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冶金企业的设备故障
冶金企业的设备故障
摘要：随着经济的发展，市场竞争越来越激烈，企业要生存，必须提高企业管理。
设备管理是企业管理的重要组成部分，降低设备故障率是冶金企业设备管理中的难点，冶金企业是设备故障多发的行业，分析设备故障产生的原因，探讨设备故障的解决办法，有利于减少冶金企业设备故障率，保证企业正常安全生产，提高企业经济效益。
关键词：冶金企业;设备故障;生产设备;设备管理
冶金企业生产设备在企业中的作用尤为重要。
由于各方面因素的影响，冶金企业在机械设备管理过程中仍面临许多实际的问题需要解决。
冶金企业是周期性生产，设备运行以后，必须连续性生产。
造成设备不能正常运行的根本原因是设备故障，本文就冶金企业常见的一些设备故障进行分析。
1 设备故障
所谓设备故障，一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。
2 冶金企业设备故障性原因
冶金企业设备故障性原因可分为五大类：松动和变形性故障、磨损性故障、断裂性故障、腐蚀性故障及老化性故障。
2.1 松动和变形性故障
松动和变形性故障，此故障是指相对固定的机件脱离原固定的位置或者机件本身受外界因素影响改变了原来的形状。
2.1.1 松动故障主要表现：基础松动，基础松动是指机器的底座、台板和基础存在结构松动。
结合面紧固螺栓松动，结合面紧固螺栓松动是指轴承座、支座、底座、台板、转动件、连接件等机件之间连接结合面的螺栓松动。
轴承外套和轴承内套的松动。
轴承外套的松动是指轴承外套或轴瓦与轴承座的配合间隙过大而造成轴承紧握不足使轴承外套转动。
轴承内套的松动是指过盈配合处松动，主要表现为轴承和轴之间过盈量减小而使轴承内套和轴之间产生相对运动。
2.1.2 变形性故障主要表现：变形性故障主要表现在轴类零件承受的载荷超过抗弯强度而引起的弯曲性变形等。
零件承受的载荷超过抗弯强度的弯曲性变形。
轴类零件轴承安装不同心，长时间受力不均匀运转使轴变形。
旋转体动不平衡度大引起轴的弯曲。
2.1.3 松动和变形性故障产生的原因：螺栓等连接件松动的原因主要是冶金设备承受的负载都比较大，生产中经常为了提高产量而拼设备，设备负载超过设计载荷而引起部分连接螺栓松动。
引起设备机件松动故障量最大的是振动量大的机械，冶金生产企业中振动量大的设备经常发生故障的有振动筛、鄂式破碎机、球磨机等。
引起过盈配合处松动的主要原因有：设计的原因，轴和孔的过盈配合的过盈量选取得过小;机械加工的原因，机械加工时轴和孔的过盈量过小和粗糙度不满足要求，过盈量小，轮和套承受的扭矩过大时，大于孔和轴之间的预紧力，孔和轴之间松动。
如果轴的粗糙度不符合要求，轴和孔的接触面积就会减少，轴和孔之间的预应力也会过小。
承受的扭矩过大时，轴和孔之间也会松动。
引起轴承过盈配合松动的另一个原因是设备安装时轴承安装的同心度误差值大，设备运转时产生振动，长时间运行会造成轴和轴承之间的
松动。
2.2 磨损性故障
相互接触的物体表面在相对运动过程中，表面层材料发生不断损失的现象称为磨损。
根据磨损延长时间的长短可分为正常磨损和事故
磨损。
正常磨损：机械在运转时，各相对运转零件之间是接触的，接触产生磨擦，长时间磨擦，产生接触件接触部位的磨损，这是正常(自然)磨损。
在企业实际设备管理中因磨损原因造成机件没有达到正常使用周期的都应该认作是事故磨损。
冶金企业常见的事故磨损主要有：由于轴承松动而造成轴类零件的事故磨损，轴承外套松动后，轴承外套旋转，造成轴承座磨损，轴承内套松动后，轴承内套在轴上旋转，造成轴的磨损。
轴承本身由于异物进入或润滑不良而产生磨损。
密封件密封不可靠而造成密封件磨损。
传动件的磨损，如齿轮、链轮等。
磨损事故产生的原因：行业的特点：冶金企业粉尘大，有些设备在酸碱条件下工作，设备经过一段时间运行以后，设备密封结构件遭到损坏，使传动件磨损程度加大。
设计的问题：冶金企业采用的设备由于条件的限制许多传动机构都设计成开式结构，密封程度不高，使许多机件的使用周期很低。
零件材料质量问题：机件制作的精度低，间隙尺寸不按图纸要求制造。
零部件或机器装配及安装不正确、修理不良或修理质量不高以及其他意外原因，在一般情况下，当自然磨损到限后没有及时修理，是发生事故磨损的主要原因。
不按设备安全技术操作规程操作和不按设备点检润滑规程维护保养。
2.3 断裂性故障
断裂性故障是冶金企业中最常见的故障，也是比较严重的设备故障。
断裂性故障的主要表现及原因：由过载和撞击引起断裂，如超载和不正常运行引起的紧固螺栓的断裂、轴的断裂、链条的断裂、皮带的断裂、齿轮的断齿等。
由振动引起断裂，如振动弹簧及振动筛振动体的断裂，由于紧固螺栓松动引起的底座、机件松动而造成铸件地脚断裂。
由焊接应力未消除引起的焊接件的断裂。
由材料本身及选材不当引起的断裂。
由于违反设备操作规程和设备保养维护不当而引起的断裂。
机件制作过程中由于制造缺陷引起的断裂。
铸件有气孔、沙眼、裂纹等。
热处理缺陷。
机械加工工艺不当。
2.4 腐蚀性故障
金属和周围介质直接接触发生物理或化学变化所造成的腐蚀。
常见的有与各类介质接触的反应罐、搅拌罐、储罐。
2.5 老化性故障
各种综合因素作用于设备，长时间使用设备使其性能老化所引起的故障。
3 减少设备故障的措施
设计方面：设计过程中应考虑冶金行业的特殊性，设备承受的载荷大，设备工作的条件较差，设计校核时各种系数应加大。
设计时安全系数和其他设计系数增大可能提高设备造价，但也能提高设备的使用寿命。
安装时必须保证安装精度，制定规范的安装规程。
制作时必须严格按照技术要求加工。
规范设备操作者严格操作，严格执行使用操作规程，是保证机械设备工作的可靠性和提高使用寿命的重要条件，因此必须加强员工作业标准化检查。
此外，对操作人员进行培训，提高职业素质和工作水平，减少甚至消除因为员工操作不当引起的设备故障。
执行严格设备管理制度、设备点检定修制度、设备润滑制度，及早发现设备故障征兆。
企业的各项设备管理制度必须健全，才能及时发现设备故障征兆。
设备按时点检能够发现设备故障前兆。
设备发生故障后要进行有效故障分析。
根据分析结果，制定出设备故障的临时应急措施。
能够寻求真正的原因，找到长久性对策，也就是预防性对策，解决设备故障的实质性问题。
4 结语
总结冶金企业的设备故障产生的原因，有利于减少设备故障、减少企业经济损失、提高企业经济效益。
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