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家具QC工作报告
在生活中，报告与我们的生活紧密相连，我们在写报告的时候要注意逻辑的合理性。你所见过的报告是什么样的呢？以下是小编收集整理的家具QC工作报告，希望对大家有所帮助。
家具QC工作报告1
家具QC工作的展开以及检验程序都应该以家具的生产工序为基础，在生产流程的基础上逐步进行。参考的主要标准是家具行业的相关国家标准。
家具的质量标准主要有：
一：材料标准木材要求：
1、木材白身含水率为8~10%，涂装后一般不允许超过12%。所有实木拼板、组立或指接相连间的两块材料颜色木纹应相近，涂装成品后、表面指接痕迹明显的是不无法接受的。
2、白身木材选材颜色需要统一，选材不当可直接造成涂装后明显的色差。
3、木料不可存在季节性龟裂、开裂、死结、死斑、蓝斑、蕊材及大量矿物线刨花板，中纤板要求：
刨花板技术要求规定，刨花板的游离甲醛释放量每１００ｇ刨花板的甲醛释放量不超过５０ｍｇ。中密度纤维板技术要求规定：物理性能指标，出厂含水率应为４％～１３％；每张板的平均密度不得超过公称密度的±１０％；吸水厚度膨胀率不得超过１２％；板内甲醛释放量，每１００ｇ重的总可抽出甲醛量不得超过７０ｍｇ。
二：外观标准
加工完成后的产品，不允许存在以下缺陷：
1、人造板制成的部件，应经封边处理，而未经封边处理的；
2、覆面材料胶贴后存在脱胶、鼓泡、拼接处离缝和明透胶的；
3、零部件接合处、榫孔结合处、装板部件和各种支承件，存在松动、离缝、断裂的；
4、产品外表倒楞、圆线、圆角，存在不均匀不对称的；
5、雕刻、车木加工后存在花型线型不对称，铲底不平、有刀痕、砂痕的；
6、产品外表没有达到精光，内表没有达到细光，粗光部位存在锯毛和刨痕的。
7、不允许有在实际使用中任何对使用者造成伤害的缺陷；
8、不应有任何损坏，破碎，擦伤，或碎裂等外观缺陷；
9、必须符合销往国当地的法规以及客户的要求；
10、产品的结构，外观，材料等必须符合客户的要求或与样品保持一致；
11、产品功能必须符合客户的要求或与样品保持一致；
12、产品上的标记/标签必须符合法规要求且清晰明确。
中国涂饰加工后的产品，不允许存在以下缺陷：
1、整件产品或成套产品有明显色差的；产品表面涂层存在漆膜皱皮、发黏和漏漆的；
2、漆膜涂层有明显雾光、白楞、白点、油白、流挂、缩孔、刷毛、积粉、杂渣、划伤、鼓泡和脱皮的；
3、软、硬质覆面材料表面存在凹陷、麻点、划伤、裂痕、崩角和刃口的；
4、产品不涂饰部位和产品内部不清洁的。
五金配件安装后的产品，不允许存在以下缺陷：
1、配件缺件，有安装孔缺安装件的；安装件漏钉、透钉的；
2、活动部件起动不灵活的；
3、配件安装不牢固有松动的；安装孔周边有崩茬的。漆膜层理化性能要求
漆膜涂层理化性能测定项目有：
耐液、耐湿热、耐干热、附着力、耐磨性、耐冷热温差、抗冲击和光泽度等。
产品力学性能要求力学性能试验
桌类强度、稳定性和耐久性试验；
椅凳类强度、稳定性和耐久性试验；柜类强度、稳定性和耐久性试验；床类强度和耐久性试验。
强度试验是包括静载荷试验和冲击试验静
载荷试验，是指产品在可能遇到在重载荷条件下所具有的强度试验；
冲击试验是指产品在偶然遇到的冲击载荷条件下所具有强度的模拟试验。
稳定性试验指椅、凳类家具在日常使用时承受载荷条件下和柜类家具在日常使用时承受载荷或空载的条件下所具有抗倾翻力能力的模拟试验。耐久性试验是指产品在重复使用，重复加载条件下所具有疲劳强度的模拟试验
三：尺寸标准
家具尺寸分设计尺寸、极限偏差尺寸、开头和位置公差尺寸３种：
1、设计尺寸是指产品图样上标注的尺寸。如产品高、宽、深的外形尺寸。
主要尺寸，亦称产品的功能尺寸，是指产品某一个部位的设计尺寸，必须符合标准规定这个部位的尺寸要求。如挂衣柜内标准规定这个部位，标准规定净空深应≥５３０ｍｍ，设计尺寸必须符合此项要求。
2、极限偏差尺寸，是指产品实物经测量所得的测量值减产品设计尺寸后的差值。标准规定的极限偏差非拆叠式±５ｍｍ，折叠式±６ｍｍ。
3、形状和位置公差尺寸：分翘曲度、平整度、邻边垂直度、位差度、抽屉摆动度、下垂度、产品底脚者地不平度和分缝等８项。
1、翘曲度，是指产品（部件）表面上的整体平整程度。标准规定，正视面板件。
2、平整度，是指产品（部件）表面在０～１５０ｍｍ范围内的.局部的平整程度。标准规定的不平度应≤０．２ｍｍ。
3、邻边垂直度，是指产品（部件）外形为矩形时的不矩程度。标准规定，测量两个对角线长度Ｌ允许差值≤２ｍｍ，框架对角线长度Ｌ≥１０００ｍｍ，允许差值≤３ｍｍ。＜１０００ｍｍ允许差值≤２ｍｍ。
4、位差度，是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离。标准规定门与框架、门与门相邻表面间折距离偏差（非设计要求的距离）允许≤２ｍｍ，抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽屉相邻两表面间的距离偏差（非设计要求的距离）允许≤１ｍｍ。
5、抽屉摆动度、下垂度，是指抽屉与框架的配合精度。标准规定将抽屉拉出深度的２／３时，摆动度应≤１５ｍｍ，下垂度应≤２０ｍｍ。
6、产品底脚着地不平度，是指产品底脚着地面时的平稳性。标准规定不平度应≤２ｍｍ。
7、分缝，是指产品外部启闭部件与框架间的配合间隙，称分缝。标准规定最大分缝不得超过２ｍｍ和１．５ｍｍ
四：环保标准
家具使用时可能会产生游离甲醛，苯和氨气等挥发性有害气体和重金属/放射性等有害物质,有害物质的排放标准必须达到国家的标准规定五：包装标准
1、外箱先摇晃测试，是否里面部件会松动。箱内发出松动的声音是不可接受的。
2、根据资料核对唛头，外箱尺寸，包装方法，宝丽龙厚度及放置位置。部件之间是否用珍珠棉分隔，是否清洁。一般五金配件要用红绳子拉出箱外。
3、检查外箱标识“组立说明书在中”，“部品在中”是否与实际相符，是否按要求放入品质标签，取说明书等。
4、五金配件是否和组立说明书一致，不允许生锈。
5、万向轮是否滑动正常，止动是否有用，螺丝和扳手是否配套。注意有的部件是MDF或夹板，开箱后不可有浓烈的刺鼻气味。
6、产品要有足够强度的材料构成的充分包装，使得货物以可销售的状态到达目的仓库；在运输过程中，包装材料能防止货物受损；
7、箱麦，条形码，标签（例如：价格标签）应符合客户的要求或与样品保持一致；
8、包装必须符合客户的要求或与样品保持一致；
9、图解，说明书，标签，警告声明等应清晰地印有使用者语言；
10、包装上的图解和说明书必须与实际产品及其功能保持一致；
11、栈板/板条箱包装的材料及方式必须经客户批准
家具QC工作报告2
时光荏苒，光阴似箭、加入XX公司转眼已快有2年之久，从中经历了质量投诉的痛苦，也有从工作中得到提升的快乐。让本人在浴室柜产品制程管理、质量控制甚至基层管理等方面有了更深层次的认识与提高。非常感谢公司给予这样的一个平台，对此我也十分珍惜，也尽自己最大的努力来胜任这份工作。经过这一年多的工作和学习，以及各位同事、领导的支持与帮助，我已完全融入这个大家庭中。总结过去，展望未来，现将这一年多工作简要总结如下：
一、质量控制
目前本人主要工作为驻XX工厂指导、监督产品质量。自20xx年6月份至今共完成近80个PO（不含配件单）产品检验、重大质量异常一次，投诉率约1、25%。总的来说，有问题也有改进。
20xx年，由于刚开始工作时还习惯于工厂管理工作模式一时未能进入完全一个人进行质量检验的工作模式加上对工厂方的生产心态摸得不够透彻，本身工作也不够严谨，导致发生一些质量异常，导致部分产品缺陷未能发现流出工厂造成严重的质量投诉（E5拆装产品）。之后总结教训，调整工作心态，经过几个月与工厂的磨合，明白工厂操作模式和心态（工厂心态是：反正有客户的QC在那里验货）本身也对工作加强了要求，对工厂各流程在生产前作出要求，再在组装包装车间驻守检验，取得了一定成效。20xx年上半年主要完成了XX更新产品、XX新产品的产品说明书绘制。下半年产品逐步增多，原来的工作模式明显力不从心，质量无法很好地控制，于是必须改变工作方式：
A、由原来的逐步每件产品在油漆检验再到包装检验，改成在油漆抽检、组装只组一两套再到成品重点项目全检即可，保证产品的质量不会有严重质量异常、批量异常。
B、由原来自己去木工工序进行组装测试，到要求工厂安排QC在木工进行安装测试结构、材质等。虽然目前还是不太正常，至少也一步步地按这样的要求进行。
C、增加人手，XX的支持。
当然这一年多里也出现了一些大家都非常担心的质量异常，如XX新产品（样品）的颜色异常，虽然不是大货，但也给客户及公司带来不良的影响，当时误认为是客户需要这样的颜色。
二、问题及建议：
1、工厂管理对于质量管理的意识非常淡薄，非常依赖我们的工作，直接导致我们的工作量、压力加大。虽然一直与工厂高层争取增加人员的要求，但是如果管理者没有质量意识的话他是无法达到我们的要求。这一点在今后我仍然尽力要求工厂配合我们的要求，加大质量意识的灌输。也建议上级给工厂一些压力和要求，让工厂更好的配合我们的工作。
2、我们公司一些程序还需要进一步规范化、标准化，如，样品的管理程序，从开始打样到检验、出货过去只是按常规产品检验，至于客户具体要求等没有。建议完善这方面的程序，标准化规范化，不一定要很复杂，只要让我们工作明了，这样我想会大家都会提高工资效率减少出错机率。
3、订单信息的共享，目前这方面还有所不足，因为有时工厂收到了或者更新了我们公司的订单，而我还不知道。所以建议每星期给一份更新的.订单数据与我们。另外配件的订单最好能写上跟某一个订单出货，不然可能到最后出货才知道，造成工作的被动。
4、新产品质量往往在生产时突然出现意想不到的问题，完全是在封样时没有的。在新产品开始打样时我们应该建立详细的产品数据，包括1、图纸、QC工艺图、材料、BOM、客户要求、特别要求、注意事项。与工厂达成的质量指针。建议在未打样时我们就应该开始讨论产品的可行性、质量要求、注意事项等，在打样时形成针对该产品的相关文件，我们生产检验时心中非常有数，哪些重点哪些工序一定要注意。
5、建议建立人员激励机制，提高工作积极性让员工用良好心态去工作，使其能力得到最大的发挥和提高。并不是激励机制一定是加薪，而是能者上，庸者下。有能力者愿意用心去完成工作并且得到好的效果就应该奖励，相反应该惩罚。
6、建议公司QC定期召开会议，以分享工作经验、共同分析解决问题。如某一供货商出现问题或者有很好的管理办法，我们一起去分析，那么所有的QC都会注意类似的问题或学习，预防类似问题的再次发生和得到好的管理经验。
三、经验与教训：
1、工厂不可完全相信，必须有自己的观点、自己的判断。能亲手做的亲手做。
2、无论产品多么简单，如果不认真细致同样会导致严重问题的发生。
3、工作一定要抓重点，不能眉毛胡子一把抓，累死累活还是出现问题还是等于零。特别是在产量大时候。
4、预防工作十分重要，新产品产前会，打样时制定质量简要大纲，与工厂签定产品质量要求等等。预防措施做得好我们的工作量、工作效果都事半功倍。相反都是只在生产时死守标准去检查，那只能事倍功半。而且搞得工厂、自己、公司、客户都不满意。
5、质量不能光靠一人，质量管理是个系统工程，质量与生产、采购等各部门密切相关，不可能只靠我们一两个QC可以全面控制，所以必须有要一定的管理能力，将自己的想法和意识灌输到工厂管理者生产者脑中，借助他们的力量更好地完成质量管理。
四、20xx的规划
20xx年新的开始，也是新的起点。针对过去的问题点，逐步去改进完善。未来潜在的问题的预防。以下为20xx年计划与目标。
与供货商的沟通、质量意识的不断灌输与要求。达到工厂自学自动地去控制质量，分析改善异常的目标与XX分工合作，有问题提出问题，改善并且提交上组级批准将其标准化，格式化。目标完成5件以上。
从源头开始将质量异常控制在萌芽状态。以杜绝严重质量问题投诉，严重质量投诉目标为0。
逐步开始将检验资料收集整理，形成可供分析追查之依据，达到分析数据化的目标。配合上级将相关管理程序逐步编制与实行。
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