钣金数控加工工艺策略研究论文

钣金数控加工工艺策略研究论文

　　摘要:我国现代工业与信息技术的不断发展实现了工业生产与加工技术的不断升级，尤其是钣金加工当中的数控加工工艺技术的发展，实现了钣金件产品质量的不断提升，生产周期大大缩短。而在实际的应用当中，钣金数控加工工艺仍存在一定的优化空间。本文以当前钣金数控加工工艺应用实际为基础，分析在阐述钣金数控加工工艺特点的同时提出工艺应用优化的具体策略以供参考。

　　关键词:钣金数控加工工艺优化

　　目前钣金数控加工工艺技术越来越多地应用数控设备，如激光切割机和数控冲床等，实现了钣金加工能力的大大提升。钣金件在质量和生产周期方面有了巨大进步，而基于其加工过程的成本消耗较高，落实到冲压模具阶段无法实现保质基础上的大型量化，这就需要通过对现有钣金数控加工工艺应用的升级优化加以解决。

　　1钣金数控加工工艺特点概述

　　钣金数控加工工艺相对其它加工工艺方式有着其独有的特点和优势。钣金数控加工中应用包括单冲与转塔两种冲床类型，基于外围编程系统对整体加工程序进行全面调控，控制钣金件进入冲床作自动化加工。在拥有精度高和模具使用通用水平高的基本特点外，还有着其它的优势特点。尤其在冲切加工工艺中，通过单冲孔加工方式，能够在一整套冲孔机制中实现圆孔和方孔的冲切，且基于零件冲孔需求确定具体的规格并实现良好的冲切加工。同时，对钣金件作连续冲裁加工，应用模具重叠，为钣金零件作孔和切边加工操作，解决了规格相对较大的钣金件的冲裁问题。此外，蚕食加工工艺为钣金件提供大孔径的加工，应用小圆模具就倒圆角规格要求实现规范化加工操作。

　　2钣金数控加工工艺的应用优化策略

　　2．1开发实现编程自动化，提升数控程序编制效率

　　钣金数控加工工艺的突出优势在于数控程序，其自动化数控方式能够极大改变传统的手动编程方式，实现加工过程的自动化，尤其离线编程的使用大大提高了加工的效率与质量。而随着现代工艺要求的不断提高，就需要针对加工效率需求进行编程自动化的进一步升级。基于厂家的发展目标和生产实际，开发多样化与操作性高的编程软件，以自动化体系为基础满足当前行业内厂家生产的操作需求，大大提升数控程序的编制效率和使用效果。可通过三维模型作直接编程，实现对生产过程的材料、成本与加工过程的自动化管理，使得现有的生产管理更加便捷化，生产效率也有了极大提升。

　　2．2优化加工工艺路线，灵活应用零件套材加工法

　　现有的钣金零件加工工艺路线程序仍相对复杂，导致生产效率不高，很难满足当前行业竞争的实际需求。为此，灵活应用零件套材加工法，针对展开后的规则零件作套材并排加工，应用长方形切边模具进行零件分离，并同时利用零件微连接点作零件的稳固，保证加工操作的精确性和产品质量。在零件边角处设置几个微连接点，保证其宽度在0．25—0．5mm。同时，在切边模具的选择上，选择5mm或7mm宽度的让位模具，满足零件的规格特点与需求。套材加工可大大提高冲切加工的整体效率，节约约30%加工时间。对于不规则零件加工，使用的套材加工方式应当基于零件的规格作调整排版，实现现有模具的有效优化，满足不同规格零件的标准化加工需求。整体加工过程无需进行多次模具更换操作，保证了加工过程的效率性。

　　2．3创新应用异形模加工，提高加工效率与质量

　　蚕食加工工艺是目前钣金加工当中普遍采用的模具加工方式，如零件结构相对特殊，则很容易造成加工过程效率不高且最终产品的外观品质不足，毛刺问题严重，也就很难满足钣金件的质量需求。毛刺问题如通过人工操作去除，还会在无法保证产品质量的同时带来人工安全隐患。为此，创新应用异形模加工，能够有效解决相应问题。在采用蚕食加工工艺完成基本的零件加工后，针对零件特点开发对应的异形模具，对零件产生的刺边作毛刺去除。设置滚筋程序作模具使用规范，应用时作模具的打击头下压即可实现去毛刺操作。在操作同时可同时产生小圆角以实现断面质量的提升。具体的异形模具包括百叶窗和群孔冲切、滚筋等，可针对不同零件的加工需求实现对应的去毛刺操作。异形模具加工对于提高加工效率和减少废料、费用支出有着巨大效用。

　　3结语

　　在钣金数控加工工艺要求不断提高的今天，针对钣金加工工艺作进一步的优化，是满足厂家竞争发展需求的重要路径。在数控技术不断发展的过程中，进一步强化数控系统的智能化和网络化，并对数控加工的速度、精度进行进一步升级，才能够追求产品生产效率与质量升级的同时，实现加工制造技术的整体提升，为钣金加工工艺的革新升级创造基础条件。

　　参考文献:

　　［1］刘强．数控铣加工模具零件工艺优化策略分析［J］．山东工业技术，2016(11):44．

　　［2］李盼．薄壁零件数控加工工艺质量改进分析［J］．电子测试，2013(21):100～102．

　　［3］罗志亮，石峰．钣金加工工艺中数控冲剪复合机床的应用［J］．科技与企业，2013(06):295．

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