生产车间安全生产管理制度

时间：2024-08-05 02:34:49 制度我要投稿

相关推荐

生产车间安全生产管理制度

　　安全管理的目的是控制风险，下面就是小编精心整理的生产车间安全生产管理制度，欢迎大家阅读!

生产车间安全生产管理制度

　　一、目的

　　通过制定仓库作业规定及奖惩制度，指导和规范仓库人员日常作业行为，通过奖惩的措施起到激励和考核人员的作用。

　　二、范围

　　仓库工作人员

　　三、职责

　　仓库管理员负责物料的收料、报检、入库、发料、退料、储存、防护工作;

　　仓库协调员负责物料装卸、搬运、包装等工作;

　　采购部和仓管部共同负责废弃物品处理工作;

　　仓管部对物料的检验和不良品处置方式的确定;

　　四、验收及保管

　　1 物资的验收入库仓库管理制度

　　1.1 物资到公司后库管员依据清单上所列的名称、数量进行核对、清点，经使用部门或请购人员及检验人员对质量检验合格后，方可入库。

　　1.2 对入库物资核对、清点后，库管员及时填写入库单，经使用人、货管科主管签字后，库管员、财务科各持一联做帐，采购人员持一联做请款报销凭证。

　　1.3 库管要严格把关，有以下情况时可拒绝验收或入库。

　　a) 未经总经理或部门主管批准的采购。

　　b) 与合同计划或请购单不相符的采购物资。

　　c) 与要求不符合的采购物资。

　　1.4 因生产急需或其他原因不能形成入库的物资，库管员要到现场核对验收，并及时补填"入库单"。

　　2 物资保管仓库管理制度

　　2.1 物资入库后，需按不同类别、性能、特点和用途分类分区码放，做到"二齐、三清、四号定位"。

　　a) 二齐：物资摆放整齐、库容干净整齐。

　　b) 三清：材料清、数量清、规格标识清。

　　c) 四号定位：按区、按排、按架、按位定位。

　　2.2 库管员对常用或每日有变动的物资要随时盘点，若发现误差须及时找出原因并更正

　　2.3 库存信息及时呈报。须对数量、文字、表格仔细核对，确保报表数据的准确性和可靠性。

　　3 物资的领发仓库管理制度

　　3.1 库管员凭领料人的领料单如实领发，若领料单上主管或总经理未签字、字据不清或被涂改的，库管员有权拒绝发放物资。

　　3.2 库管员根据进货时间必须遵守"先进先出"的仓库管理制度原则。

　　3.3 领料人员所需物资无库存，库管员应及时通知使用者，使用者按要求填写请购单，经总经理批准后交采购人员及时采购。

　　3.4 任何人不办理领料手续不得以任何名义从库内拿走物资，不得在货架或货位中乱翻乱动，库管员有权制止和纠正其行为。

　　3.5 以旧换新的物资一律交旧领新;领用的各种工具均要上工具卡，并由领用人和总经理签字。

　　4 物资退库仓库管理制度

　　4.1 由于生产计划更改引起领用的物资剩余时，应及时退库并办理退库手续。

　　4.2 废品物资退库，库管员根据"废品损失报告单"进行查验后，入库并做好记录和标识。

　　五、规定

　　1 仓储管理规定

　　1.1 物料收货及入库

　　1.1.1 需严格按照”仓库单据作业管理流程”中有关“收货确认单”的流程进行作业。

　　1.1.2 采购将“送货”给到仓库后，仓库人员需要将货物放到仓库内部，不允许放在仓库外，尤其不能隔夜放在仓库外，下班后必须将货物检查放在仓库内部。

　　1.1.3 收货时需要求采购人员给到“送货单”，没有时需要追查，直到拿到单据为止，并填写入库单。仓库人员负追查和保管单据的责任。

　　1.1.4 所有产品入库确认必须仓库人员和采购共同确认。新产品尤其需要共同确认。新产品需要仔细核对物料的产品描述，以避免出错。

　　1.1.5 仓库与采购共同确认入库单物料数量时，如发现如送货总单上的数量不符，应找相应采购签字确认，由采购联络处理数量问题。

　　1.1.6 物料摆放需要按照划分的区域进行摆放，不得随意摆放物料，不得在规划的区域外摆放物料，特殊情况需要在2小时内进行整理归位。

　　1.1.7 原则上当天收货的物料需要当天处理完毕。不测试的当天安排点数，进行“入库单”入库信息的统计，点数入库。

　　1.1.8 生产技术部测试借料必须登记借料数量及规格产品名称、且需要注明该物料是采购的最近入库物料还是库存物料，以便后续确认累计入库数量。测试检验完成后归还仓库需要点数确认，且需要将良品和不良品进行区分放在指定区域。

　　1.1.9 仓库入库人员必须严格按照规定对每一个入库单入库物料进行数量确认，即是确认登帐入库数量和实际入库数量是否相符，不符合的需要追查原因到底和解决完成。(有借料的需要见到产品借用单据，测试坏的需要补单且不能登帐入库，如登帐入库需要开“退货厂通知单”扣除等同入库数量)。

　　1.1.10 入库物料需要摆放至指定储位。

　　1.1.11 “收货确认单”需要按流程要求先给仓库入库人员确认登记再给到仓库主管签字后才能给到采购。

　　1.2 物料出库(出库领料)

　　1.2.1 需严格按照“物料领用表”来发物料，并填写“出库单”“借用单”进行作业。

　　1.2.2 包装组给到的出库单无特殊原因当天必须全部完成取货、包装。

　　1.2.3 取货时注意不要堆积过高损坏产品。取完货后将推车放在出货组指定位置。

　　1.2.4 “出库单”发完货后需要及时将物料给到使用部门，并要求其签名确认。

　　1.2.5 内部领料需要部门主管签字，部门经理签字方可发货。

　　1.3 工具借用

　　1.3.1需严格按照“工具领用表”来发工具，并填写 “借用单”进行作业。

　　1.3.2 “借用单”上特别需要注明工具产品名称及规格，以便于后续识别进行工具入库作业。

　　1.4 工具归还

　　1.4.1 已办理归还的可以装订存档，未归还的不予装订，需要对当事人进行追查，直到归还工具或开具相关单据作归还手续。

　　1.4.2工具归还时仓库办理人均需要签名确认，借用人未签名的不予办理借用。

　　1.5 物料及工具报废

　　1.5.1需按照“工具及材料报废比表”进行作业。

　　1.5.2 发现库存物料及工具不良时需要及时处理或报告上级处理。

　　1.5.3 需要严格区分开库存物料报废部分、采购入库来料不良不能退回报废部分、客户退回不良报废部分并分别保管和做标示。

　　1.6 退货物料处理

　　1.6.1需按照有关“退货通知单“的进行作业。

　　1.6.2 采购来料不良物料需要及时给采购部门处理并要求其签字，可以暂放仓库。

　　1.6.3 不良物料不允许给采购办理借料以充不良数量。

　　1.7 仓库卫生、安全管理

　　1.7.1 每天根据卫生值日表对负责区域内进行清洁整理工作，清理掉不要不用和坏的东西，将需要使用的物料和设备按指定区域进行整理达到整齐、整洁、干净、卫生、合理摆放的要求。

　　1.7.2 卫生工作可以在空余时间和每天上午下班和下午下班前进行。

　　1.7.3 部门将根据工作结果进行评分，作为奖金的依据。

　　1.7.4 考量物料区域摆放是否合理，并做合理摆放和规划。

　　1.7.5 安全

　　1.7.5.1 每天下班后由仓库管理员检查门窗是否关闭，按仓库十二防”安全原则检查货物，异常情况及时处理和报告。

　　1.7.5.2 门禁管理：非仓库人员谢绝进入仓库，如需要进入必须予以登记方可进入。

　　1.7.5.3 仓库内严禁吸烟和禁止明火，发现一例立即报告处理。

　　1.7.5.4 高空作业需要使用作业车，并注意安全。

　　1.7.5.5 保障疏散通道、安全出口畅通，以保证人员安全。

　　1.8 物料管理(异常处理及呆滞物料处理)

　　1.8.1 物料品质维护：在物料收货、点数、借料、摆放、入库、归位、储存的过程中，遵循仓库“十二防”安全原则，防止物料损坏，有异常品质问题进行反馈处理。

　　1.8.2 发现物料异常信息，如储位不对、帐物不符、品质问题需要及时反馈处理。

　　1.8.3 每月对库存物料进行呆滞分析和召开会议进行处理，根据处理结果对物料进行分别管理。

　　1.8.4 保持物料的正确标示和定期检查，由仓库管理责任人负责。对标示错误的需要追查相关责任。

　　1.9 单据、卡、帐务管理

　　1.9.1 仓库所有单据的登帐方式和要求当天按时完成。

　　1.9.2 需要给到财务的单据电子档和手工单据一起给到财务。

　　1.9.3每月的单据登帐人员需要保管好。上月仓库所有单据统一由指定责任人进行分类保管。遗失需要追查相关责任。

　　1.9.4 仓库对贵重物料卡帐登记，由指定人员管理。

　　1.10 盘点管理

　　1.10.1 盘点时作业人员根据“盘点内部安排”文件进行相关作业。

　　1.10.2 盘点过程中发现异常问题及时反馈处理。

　　1.10.3 盘点时需要尽量保证盘点数量的准确性和公正性，弄虚作假，虚报数据，盘点粗心大意导致漏盘、少盘、多盘，书写数据潦草、错误，丢失盘点表，随意换岗等，不按盘点作业流程作业等需要根据情况追查相关责任。

　　1.10.5 盘点初盘、复盘责任人均需要签名确认以对结果负责。

　　1.11 帐物不符处理

　　1.11.1 库存物料发现帐物不符时需要查明原因，查明原因后根据责任轻重进行处理。

　　2 包装管理规定

　　2.1 仓库管理员根据出库单上数据取货、发货并确认。包装前由仓库协调员及使用部门相关人员再次检查确认。

　　2.1.1 无特殊情况当天的使用数据必须当天生成出库单给到仓库管理员安排取货并发货

　　2.2 包装前物料确认

　　2.2.1 使用部门相关负责人需要按要求在物料进行包装前检查物料是否有取货错误及其他错误并确认签字方可出库。

　　2.2.2 有取货错误的根据工作繁忙的程度需要查核取货错误的原因和责任人。

【生产车间安全生产管理制度】相关文章：