执行力提升与工作改善报告

时间：2022-09-30 20:31:14 常识大全我要投稿

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执行力提升与工作改善报告

　　品质改善专案分析

执行力提升与工作改善报告

　　改善项目主要是：改善边框漏胶的密封问题。成立此专案的背景一

　　数据收集时间： 20xx年5月10日—7月20日

　　1、成品检验中的漏胶分析表：

　　成检时间 2011-5-10~ 5-31 2011-6-1~ 6-24 7-1~ 7-11

　　合计

　　成检数量 (pcs) 3114 3028 1065 7207

　　漏胶问题 (pcs) 58 110 146 310

　　漏胶比率 (%) 1.9 3.6 13.7 4.3

　　备注

　　从上面的数据来看，从7-1至7-11期间的漏胶比率是最高的，两者相差达到10多倍，5-10至6-24两个月的漏胶比率加一起才5.3%，与专案的最后成检目标值5%已超出，总体漏胶问题还是在可控的范围内。

　　2、漏胶现象层别分析表：

　　漏胶现象名称胶量不足成型后直接漏胶气泡漏胶硅胶偏离槽边

　　总计

　　数量(pcs)

　　174 79 34 27 314

　　百分百(%)

　　55.4 25.2 10.8 8.6 100

　　备注

　　附图说明：

　　胶量不足成型后直接漏胶

　　二、漏胶原因纠正与改善措施：

　　编号 1 2

　　分析内容员工素质生产现场管控操作方法

　　改善方案

　　负责部门

　　1.加强员工职业素养及质量管理知识教育培训; 生产部与质管

　　2.QC现场的记录进行分析总结。部协作

　　1.让操作员学习作业指导书，明确操作要领。生产部 2.严格按照工艺文件要求及工序品质进行操作和检验，补胶人员要认真确认成型效果。

　　1.停止使用有问题的硅胶;2.对仓库的温度进行查看，

　　硅胶所存储的环境是否(低于27度)

　　选购自动打胶机等先进设备

　　质管部

　　3 4 原材料硅胶质量设备更新

　　三、专案的具体目标及成效是： 1、漏胶问题要求在终检工序，控制在5%之内;组件生产过程中，控制在5%~10%，并在此生产过程中加强该工序质量控制点的互检、自检、专巡检。

　　2、严格按照生产工艺及操作指导书，保证产成品边框硅胶密封性是100%合格，杜绝有密封差的产品流到客户。

　　四、专案的具体工作项目的描述：

　　项目编号 1

　　项目内容人

　　专案实施前

　　状况员工质量意识和工作责任心不强，操作不

　　娴熟

　　专案实施后所采取的措施

　　取得成效极大程度上加强了员工的工作责任

　　心正在实施中

　　2 3

　　料法

　　环

　　1.对该工序的所有操作员进行现场相

　　关补胶视频图片的讲解。

　　2.计划设置工序控制点，质检员负责

　　监督、抽查

　　硅胶本身质量问题1.每周一次对仓库内的环境湿热度进(1.硅胶内有空气) 行检测，并且随即抽检硅胶质量 1. 检验方式不合理1.在清洁工序要求员工进行自检，互2. 检，把漏胶的组件抬出来，放置到指

　　定托盘，每天累计后进行再次补胶，便于统计数量及查找相关人员。

　　五、改善后的效果分析表：

　　项目比率

　　漏胶比率漏胶比率改善幅度

　　(2011-7-1~7-11) (7-13~7-20)

　　1.1%，改善幅度较大。

　　改善期间的具体情况：

　　成检时间成检数量

　　漏胶问题漏胶比率备注

　　12345

　　第二篇：品质改善案例 2300字

　　XX汽车仪表厂仪表“精确度不够”

　　专案改善研究报告

　　一、专案启动的背景

　　近来，我公司6月份一共收到6次书面的客户投诉，投诉内容都是仪表“精确度不够”，具体统计如下表：

　　总经理XX星在7月3日的品质检讨会上重点谈了6月份客户投诉事宜，并责令成立专案小组，由品管部牵头，生产、工程、设计、采购参与，拟定具体的专案改善计划(本改善计划从7月5日启动，12月低结束)。

　　二、现状调查

　　1、工程概要

　　产品类别：XX系列汽车用仪表生产班别：生产部A班、B班

　　使用设备：绕线机、测试台、数字表、电源供应器。工艺流程：内机→绕线→焊接→装壳→锁面板→压针→测试

　　2、专案组一成立，品管部立即在本月第二周(8月-13日)指派专人对制

　　程抽检不良进行统计如下表：

　　第二周制程检验不良统计表 200PCS/天精确度不良率：6.25%

　　备注：此图由MINITAB14.13统计完成。

　　柏拉图分析：

　　从柏拉图可以看出，准确度不良百分比占总数的51.4%，是重点改善项目。

　　根据仪表的工作原理，绕线与电压可能是影响仪表精确度的要因，下我们用散布图对测试电压与仪表精确度的关系进行分析，如下表：

　　测试电压与仪表精确度关系表

　　说明：1、测试电压为12+-2V，仪表面板刻度误差90+-1.5度。

　　2、本试验使用的仪表型号为XX-XXX，是7月15日生产部A班生产。

　　3、试验时间为7月16日上午9时。

　　散布图分析

　　从散布图可以看出两个变量(测试电压与面板刻度)无规则可言，它们是不相关的，即是说要在额定电压内，电压的变化与面板刻度是没有关系的。

　　由此可以肯定，绕线对仪表精确度有直接关系，品管部指定品管员XXX于8月17日对绕线电阻进行测试，数据如下表：

　　说明：1、测定的仪表为XX-XXX。2、额定电阻为210+-3.

　　计算CPK值：

　　Xmax=217 Xmin=209

　　极差(R)=217-209=8 组据(H)=R/10=8/10≈1

　　δ=1.949 x-=212.4

　　Cp=T/6δ=0.513 Ca=|x- - μ|/(T/2)=0.800 Cpk=(1-Ca) × Cp=0.103

　　直方图分析：

　　电阻值不属于正态分布，是偏态(偏右)型，且最大部分超出规格。问题出现在绕线工序。

　　针对绕线工序，用因果图进行分析，主题是“为什么绕线问题这么多?” 因果图分析如下：

　　经品管部讨论，大家一致认为造成绕线不良率高的原因有2点：

　　1) 不同人绕线造成拉线紧度不当(过紧或者过松)。

　　2) 没有定时测量，使制程失去监控。

　　建议的改善措施：

　　1) 每小时由品管部抽检一次。

　　2) 由刻度拉力计改为数字拉力计进行测量。

　　8月20 ～ 24日A、B班绕线机生产不良统计表

　　分析：

　　通过层别，A绕线机生产的不良数为52PCS，B绕线生产机不良数为20PCS。要重点分析A绕线机产生如此高不良的原因(见下图)。

　　三、改善对策

　　四、效果确认

　　1、直方图效果确认

　　11月初，品管部针对改善后的绕线不良收集如下数据，并绘成直方图，计算出了CPK值，与7月份的直方图对比如下：

　　绕线不良改善后测试记录表

　　Xmax=214 Xmin=207

　　极差(R)=214-207=7 组据(H)=R/10=7/10≈1 δ=1.153 x-=210.4

　　Cp=T/6δ=0.654 Ca=|x- - μ|/(T/2)=0.133 Cpk=(1-Ca) × Cp=0.567

　　改善前改善后

　　分析：从前后直方图可以看出

　　1、改善前制程偏右，改善后为常态分配。

　　2、CPK值从0.103提升到0.567，已有很大的改善，但还有较大的改善空间。

　　对策：以柏拉图作现状分析：

　　11月份第三周制程检验不良统计表

　　检查数：200PCS/天精确度不良率：1.75%

　　分析：精确度不良率8月份6.25%，11月份下降为1.75%，不良率降低了4.5%。有一定的改善成果，但过程能力只有0.567，离1还有很大差距，需寻求原因进行改进。

　　五、效果维持

　　经过近4个月改善，从直方图可以看出，制程呈正态分布，制程趋于稳定，可运用控制图进行改善后的效果维持。

　　针对汽车仪表欧姆值的控制，我们使用了控制图进行了控制，下图是12月份的X- - R控制图。

　　Xbar – R控制图

　　产品名称：XX仪表规格：210+-3欧姆部门：品保日期：11月20-30日品质特性：欧姆值抽样方法：5PCS/时工序：电阻测试测量者:XXX

　　控制图分析：

　　1) 从12月份的控制图可以看出，三分之二的点在三分之一的区域，

　　且是随机分布状态。

　　2) 没有点超出上下限，业没有其他异常情况出现，可以认为目前的制

　　程是稳定的，是可以预测的，无特殊原因变差情况。

　　六、总结

　　专案从7月8日开始启动，12月底结束，历时近5个月，通过专案小组的努力，有如下成果：

　　1) 仪表精确度不良率由原来的6.25%下降到现在的1.75%。

　　2) 总不良率由原来的12.2%下降为现在的5%。

　　在专案进行中运用了检查表、层别法、柏拉图、直方图、散布图、因果图和控制图QC7大手法，这7大手法的关联使用，使我们对7大手法有了更进一步的认识。

　　批性不良/报废预防改善报告书(2)

　　报告主旨：近期批性不良/报废所造成原因分析与预防改善方案

　　报告内容如下：

　　近期公司连续出现品质重大异常，从而造成产品直接报废，给公司无论是在经济上还是在信誉上都造成重大不良影响，做为公司品保课主要负责人的我难绺其责，连续出现重大品质缺失不能不说是我对工作的一种失职。所以，在此向各位领导表示歉意与自责!请各位领导谅解! 鉴于公司近期品质上所出现的缺失，为能吸取失败经验与教训，总结缺失原因，预防类似事件再发生，职作出下述预防改善报告书，请领导指正!谢谢!

　　一、批性重大异常品质问题发生原因与责任回顾：

　　1. 3/14日元茂料号：2A044002尺寸偏移超差报废336SPNL 21#机生产生产者：宋乐恒检验者：张大燕班别：白班不良原因：PIN钉打偏，未制作全轴首件，直接捞槽将板捞偏，造成尺寸不符，全数报废;

　　2. 4/8日旭发料号：H024E007多捞露铜报废150SPNL 22#机生产生产者：张顶峰检验者：周圆班别：白班不良原因：机台故障，操作员及品保未认真检查成型板外观，未及时发现，生产3趟板后品检发现，造成150SPNL报废;

　　3.4/10日昆颖料号：E012E6039多捞露铜报废80SPNL 12#机生产生产者：黄忠明检验者：沈秀娟班别：白班不良原因：生产首趟后，机台修理程式被改动。操作员及品保未意识到调机后对机台及成型板的认真确认，使成型的第二趟板流至品检处，品检发现，不良发现后经追查机台上正成型之该趟板已造成报废，其报废2趟板，共计80SPNL

　　二、缺失原因分析：

　　依据以上各批性异常问题所发生的原因分析，造成上述批性异常不良的原因经分析有如下因素：

　　1. 品保品质管控体系/模式缺失，管控模式不健全，导致品质于生产中失效，品质管控模式不能完全预防不良品的发生;

　　2. 品保人员品质意识/品质概念不强，对品质意识淡薄，于工作中未真正意识到品质之危机性与突发性，未认真履行品质事前控制之义务性，未事前预防品质，造成生产品质缺失;

　　3. 产线操作员/品保员未尽工作义务，工作不认真，不按工作程序步骤作业，导致工作中疏失/漏洞出现;

　　4. 干部对组员管理松散，未认真追踪/确认/检查/验收/督导组员工作之成效，造成工作纪律散漫，思想意识/使命感不强，团队战斗力/管理成效不佳导致品质状况下降或缺失发生;

　　三、预防改善方案：

　　经对近期时间所出现的异常缺失原因所作的反思，为预防类似事件再次发生，制定如下

　　预防改善方案。

　　1. 尔后不论何种机台生产生产何种料号，严格要求于生产前均需要制作首件，且每

　　轴皆要制作首件，首件经品保确认OK后方可正式量产，预防PIN钉偏造成尺寸

　　偏移不良的出现;