数控加工技术论文大全[15篇]
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数控加工技术论文1
摘要：当前，随着全球经济一体化速度的不断，各个国家之间的竞争激烈程度不断增强，在这个过程中，各个国家的制造业的水平对于一个国家在国际分工中的地位以及国际竞争了具有重要的影响，在一定程度上决定了国家的经济地位。数控加工技术是制造业中的重要部分，其中的刀具轨迹规划是复杂曲面数控加工的重点研究内容，因此，本文针对复杂曲面轨迹规划关键技术进行分析，并指出复杂曲面数控刀具轨迹的生成技术，旨在改进轨迹规划算法，提高制造加工的质量和效率。
关键词：复杂曲面；数控加工；轨迹规划；优化
随着时代的发展，汽车、机械以及船舶等工业产品的制造发展速度不断提高，在这个过程中对于各种由复杂空间自由曲面构成的零件使用量也是在不断的增多，由于这类曲面类零件加工是数控加工的重点研究对象，对于社会对于复杂曲面数控技术的进步提出了新的要求。为了实现复杂曲面零件的数控加工，需要首先生成复杂曲面的刀具轨迹，并在此基础上处理得到所需要的NC代码。本文针对复杂曲面数控加工的刀具轨迹的生产技术出发进行研究，并在分析和总结现有轨迹规划方法的基础上，指出其中需要改进的地方，进一步探讨促进复杂曲面数控加工刀具轨迹规划的发展。
1复杂曲面数控加工刀具轨迹生成概述
（1）刀具轨迹生成。
所谓刀具轨迹，是在切削刀具上规定点走过的轨迹，而复杂曲面数控加工刀具轨迹生成是指，根据所选用的加工机床、走刀方式、刀具以及加工余量等各个因素，通过零件的几何模型，进行的刀位计算并生成加工运动轨迹的过程。刀具轨迹生成对于数控加工具有重要意义，尤其是能否生成有效的刀具轨迹直接决定了现有数控加工的生产的可能性，并且影响着数控加工的质量和效率。另外，高质量的数控加工程序中需要保证使用的编程精度，还要能够满足编程效率高、通用性好和加工时间短的要求，只有这样才能保证刀具轨迹的有效生成。
（2）刀具轨迹生成的相关因素。
首先，是刀具轨迹拓扑结构，具体是指刀具跟踪一系列刀位点形成曲面时的走刀模式，环切走到模式和行切走刀模式是现有复杂曲面数控加工中较为常见的轨迹，能够适应曲面局部较为复杂的特征，在工程制造的实际应用程度较高。其次，是刀具轨迹参数，所谓刀具轨迹参数具体是指走刀步长和行距，前者主要是指同一轨迹上，由于受到加工误差大小的影响，相邻两刀位点之间的距离。后者主要是形容有刀具几何形状、残余高度和曲面几何信息因素决定的相邻轨迹间对应刀位点的距离。走刀步长和行距的大小与加工曲面精度之间存在反比关系，即步长和行距越大，加工曲面的越粗糙，但是处理时间和内存的占用越小，具有较高的效率。最后，是刀具轨迹评估。对于生成刀具轨迹的优劣判断需要进行评估，主要是质量、效率和鲁棒性三个方面进行评估。质量评估是指在生成的刀具轨迹必须是残余高度在一定的范围内，并且无干涉。效率评估是指处理时间和内存的占用量必须在一定的'范围内，另外，实际的加工时间也是在评估的时候给与考虑。所谓鲁棒性，是指刀具轨迹的适应能力。
2刀具轨迹的生成方法
对于刀具轨迹的生成方法，最重要的一点是需要代码质量高，能够保证生成的刀位轨迹代码量较小，并且必须是无干涉。现在对于刀具轨迹的生产方法比较常见的是导动面法、参数线加工法和平行截面法。
（1）导动面法。
所谓导动面法是指，为了保证刀具按照正确的轨迹运动，需要引入一个导动面，来保证切削刀具在零件表面与导动面相切。值得注意的是，在使用三轴球头刀加工曲面时，刀具轨迹在在本质上是零件面的等距面和导动面等距面的交线，导动面法能够保证是由零件面和导动面决定生成的刀具轨迹。
（2）参数线加工法。
所谓参数线加工法，是指在生成刀具轨迹时以被加工曲面的参数作为刀具路径接触点。参数线加工法是复杂曲面数控加工刀具轨迹生成中最为基本的方法，主要的原因是因为计算量较小并且计算较为简单，但是，仅仅适合曲面参数线分布较为均匀的情况，如果分布不均匀的情况下，使用此方法的刀具轨迹加工效率较低。
（3）平行截面法。
所谓平行截面法，是指使用平行截面截取加工曲面或者是偏置面，加工曲面主要是交线作为刀触点刀具轨迹，后者主要是刀位点刀具轨迹。在具体的使用过程中一般情况下会将曲面离散，形成多面体模型，主要是由一系列的小三角面片或者是四边形面片。虽然这种方法较有成效，但是在使用研究中发现，由于截面间距的控制难度较高，所以在曲面的不同部位，特别是陡峭处生成的轨迹疏密程度与平坦处的轨迹疏密程度之间存在较大差别，在整个刀具轨迹的生成这能够造成残余高度分布并不均匀。
3行距和走刀步长的确定
（1）行距。
行距经过精算之后，选择的最优行距对于刀位轨迹的生成具有至关重要的作用。在具体情况下，计算行距多是采用刀具半径、残余高度以及曲面曲率半径三者之间的复合函数。最优的行距既不能过小，也不能太大，主要原因是，行距选择的过小，容易在加工的过程中导致加工时间的延长，对于生产加工效率的提高产生不利影响。而行距过大，就会导致曲面残余高度的数值变大，所以会导致加工精度降低。因此，在计算行距的过程中，需要在计算的过程中考虑到加工时间和加工质量等多个因素，保证选择最优或者是最合理的行距。
（2）走刀步长的确定。
曲面加工的刀具轨迹在理论上应该是由刀具和曲面之间啮合形成的复杂曲线，但是在具体的运作中，由于使用的CNC插补能力有限，所以这个复杂曲线只能是变现为一系列的小直线段。刀具通过线性插补运动跟踪刀位点，在这个过程中走刀步长的大小，会直接影响着刀位数据密度的大小，并且对于加工程序也是有着较大的影响。走刀步长过小，会导致刀位数据密度过大，虽然是能够提高表面质量，但是会在一定程度上降低加工效率。因此，在确定走刀步长的过程中，需要在考虑精度的前提下确定，事实上，无论是采用哪种确定方式，都是会产生一定的误差。
4结论
刀具轨迹生成技术是数控加工中最为重要的技术，对于实际应用具有重要影响，现在的技术还存在着较多的问题，需要在数控编程不断发展中逐步解决，提高复杂曲面数控加工刀具轨迹生成的质量。
参考文献：
[1]彭芳瑜,周云飞,周济.复杂曲面的无干涉刀位轨迹生成[J].华中科技大学学报:自然科学版,20xx(02):1-4.
[2]王宏远.复杂型面加工过程中刀位轨迹的研究[D].兰州兰州理工大学测试计量技术及仪器,20xx.
数控加工技术论文2
摘要：异性螺杆在供送装置中有着非常重要的作用，并在石油、化工、像塑以及农机等行业的原料加工与供送中有着很广泛的应用，但异性螺杆的形状都比较复杂而且要求的精度也相对较高，这就导致了其制造灵活性的降低。本文提出了集中异性螺杆的数学模型，并对其数控编程与加工工艺进行了一些研究，希望能够有效解决通用数控机床加工此类零件的问题。
关键词：异型螺杆；数学模型；数控加工
异性螺杆在供送装置中将规则排列或是不规则排列的物体，按照既定的工艺进行供送，并在经过增距、减距、合流、分流、升降等工艺要求后，将物品送至包装工位。而异型螺杆因其参数的不同也被分为了多个种类，这就需要了专门的设备来进行高精度的加工，从而大大的降低了其制作能力。本文就针对此问题建立了异型螺杆的数学模型，并在此基础上进行了其数控加工技术的研究。
1异型螺杆的数据模型
异性螺杆因为其槽底的参数不同，一般又分为等螺距等深螺杆、变深等螺距螺杆、等深变螺距螺杆与变深变螺距螺杆四类，下面便是这四类异性螺杆的槽底螺旋线公式的表示。1.1等螺距等深槽底的螺旋线公式1.2变深等螺距槽底的螺旋线公式1.3等深变螺距槽底的螺旋线公式1.4变螺距变深槽底的螺旋线公式。
2异性螺杆数控加工技术
2.1对机床的要求异型螺杆的数控加工一般要求的是四轴四联动的数控机床，这种机床除了X、Y、Z这三个平移坐标外，还需要拥有一个转动的坐标。而在异型螺杆的加工过程中，必须要三轴进行联动。本文将假定是A轴来绕着X轴进行旋转，其机床的主轴方向则为Z。2.2数控加工编程异型螺杆的数据编程以及实体造型一般都是以UGV18.0作为平台的，而为了充分的保证零件的加工质量，以及有效提升零件的加工效率，一般会将异型螺杆的数据编程分成粗加工与细加工两个部分。（1）粗加工的数控程序编制粗加工的主要作用便是将螺旋槽中的余量去除，从而避免在细加工的过程中工作量过大，从而影响整个零件的加工速率以及精度质量。而为了充分提高粗加工的速度，一般会选用平底棒铣刀，刀具的直径一般也较大。下面就是粗加工的具体编程过程：在UG软件的Modeling这一模块中进行螺旋槽底中两条螺旋线的提取，并且进行两条螺旋线之间最短距离的测量。在此基础上，选择直径尽可能大的刀具对零件进行粗加工，而利用以上选取的两条线按点对点的方式来选用曲面造型功能，并借此生成螺旋槽底的曲面，接着采用多轴铣削加工的方法，将螺杆的轴向作为整个加工坐标系中的X轴，并将其Y、Z轴作为螺杆的径向，接着选择螺旋槽底的中间曲线作为整个走刀导动线。在刀轴方面选择AwayFromLine的方式，将螺旋的轴线当作选择的对象，来加工零件的表面，等其加工的'容差选择好后就可以生成螺杆的粗加工开槽的整个刀位轨迹。（2）细加工的数控程序编制细加工指的是在进行完粗加工的基础上，对零件进行进一步的打磨加工，从而保证零件的精准度能够符合标准。而在细加工的过程中，通常会会根据截型采用成型的铣刀。并根据铣刀的规格以及底部半径与槽底螺旋线这两个因素来通过UG功能来计算出走刀路线中的两条导动线。并使其偏置位置等同于刀具的底部半径。而且异型螺杆的细加工一般采用的是多轴的铣削加工的方式，一般都是将螺杆的轴向来作为加工坐标系的X轴，其径向作为加工坐标系的Y轴与Z轴。其加工时通常将曲线驱动作为整个加工路径中的导动线，在刀轴方面选择AwayFromLine的方式，并计算出螺杆的中心轴线，然后进行零件的表面加工以及容差加工，然后就可以进行加工刀位的选择，从而确保零件的精确度能够符合其相关标准。2.3异型螺杆的加工程序的后置处理在输出刀位之后系统会直接生成刀位文件，其文件格式大体如下：其中x,y，z就是刀位点的坐标，而αx，αy，αz就是该刀位点在其相对应的刀轴方向的单位矢量.而其后置处理后的加工程序的格式要求大体如下：NXYZA而后置的处理计算方式如下：因为旋转轴是A轴，而其刀轴的方向始终是在A轴的垂直方向上面。所以刀轴的矢量αx=0。而A角的计算如下：程序里，A的变化一般都是连续的。所以按照上述公式计算完A后，如果后续的计算中A角度比前面计算的A角度要小，则后续的A角需要加上360°。即前面计算的A角度必须小于后续计算的A角度。而X，Y，Z的计算如下：2.4异型螺杆的数控加工工艺（1）加工一般分为粗加工与细加工两个部分，而去余量粗加工一般是采用双锲型断面左旋变深变距螺杆用平底刀进行加工。而进行精加工时一般用的都是成型刀，其中成型刀的形状是根据螺杆的截型决定的。（2）螺杆在加工的过程中，如果程序的Y坐标是0，那么刀具的低刃中心就需要进行切削，其刀具中心的实际切削往往会零。在这种情况下，刀具就会很容易遭到磨损与损坏，从而导致整个螺杆加工效率的降低，以及难以保证螺杆的零件表面质量，因此，可以通过在实际的加工过程中，根据其螺杆螺旋的升角大小来选择刀具，从而有效的避免这种状况的发生。而这样刀具的侧刃切削时刀心就不会直接参与切削，从而大大的改善了整个刀具的切削效果，并能够有效提升生产率。（3）对于直线截型的异型螺杆，为了在粗加工的时候多加工掉余量，就可以进行分层加工，并在保持程序不变的情况下让刀具沿着X轴移动，这样就能够充分的去掉大量余量，为后面的细加工做好充分准备，并能够有效的降低刀具的成本以及大大提升整个异型螺杆的加工效率。
3结束语
合理的异型螺杆加工，能够有效的增加其生产效率以及精度。本文就异型螺杆的数学模型与生产工艺进行了一些探索，希望能够更好的进行异型螺杆的生产加工工作。
数控加工技术论文3
摘要：面向云制造的数控加工服务水平的不断提升，必须要依托关键技术的创新。本文从数控加工云制造的角度进行分析，对数控加工云制造方面的关键技术进行了分析，对于实现数控加工技术的创新发展，提升数控加工技术的服务水平具有积极的意义。
关键词：云制造；数控加工；关键技术
云制作主要服务于生产制造行业。云制造是以现代网络信息技术应用为基础的，通过现代信息科技手段，实现技术创新。数控加工云制造是以提升生产制造业生产效率为目的，构建的网络服务系统。在数控机床加工过程中，如果能够安装使用云制造网络服务系统，众多企业就可以共享相关控制技术和数控机床的应用经验，能够共享磨具模型等多种资源，有效提升数控加工服务的效率和服务水平。因此，企业要能够积极实现数控加工服务的云制造服务形式，以实现创新发展。
1实现数控加工的云服务
1.1对数控加工云服务基本原理的认识
数控加工服务从技术层面上讲，指的是利用数控机床实现特殊零件加工的一种新进的工艺技术手段。目前在数控加工行业内，数控加工的资源拥有者和数控加工资源的使用者之间的没有建立起必要的联系，这样，就导致数控加工资源浪费，导致数控加工运营价值不高。而如果能够实现数控加工的云服务，能够借助网络科技手段实现数控加工技术的创新发展，就可以将主体的数控加工资源和加工能力接入到云制造服务系统中去，从而形成一种数据加工云服务这样的新的运行机制。在这种运行模式下，数控加工资源的拥有者和数控加工资源的使用者之间，可以通过网络途径建，通过云服务系统建立直接有效的联系，这样数控加工资源和技术手段可以实现共享，实现数控加工服务的价值的充分的'发挥。
1.2解决云服务的关键问题
数控加工领域实现云服务是非常必要的。因为，数控加工技术是相当复杂的，数控加工需求也是相当复杂的。从服务角度看，数控加工服务的过程较为复杂，主要包括资源感知、虚拟接入、服务化分装等内容。从技术加工层面上看，数控加工要包括工艺设计，数控编程和仿真校验等复杂的技术。可以说数控加工领域所包括的技术内容很多，覆盖面很广，因此，建立区分度高的数控加工制造云服务平台是非常必要的。构建与服务平台，从云服务角度对相关问题进行分析，解决一些数控服务方面的关键问题，才能促进数控加工领域的不断发展。要构建数控加工领域的云服务，必须要解决云服务的一些关键问题，第一，要对数控加工关键硬件设备进行有机的整合，能够深入研究数控机床的类型和具体加工参数，对数控机床的类型，功能和关键运行参数进行实质分析，把相关分析数据引入到云服务平台上去，不断提升数控加工云服务的质量。第二，在云服务内容方面，要对数控加工工艺这一重要内容进行研究分析，以不断提升数控加工的制造能力。第三，要对影响数控加工能力的一些细节问题进行分析，在云服务平台上，这些内容都要有所体现。其实，数控加工的实际能力与操作人员素养，数控软件的性能和兼容性有直接的关系，在构建数控加工云服务平台的过程中，这些内容都需要着重研究。
2构建数控加工云服务平台
2.1功能结构设置
要构建数控加工云服务平台，需要做好云服务平台的功能结构设置。这种云服务平台功能结构主要包括应用管理层，应用集成层和基础数据层三个模块，设计云平台的功能结构，主要是对这几个模块进行设计。应用管理层主要是对用户信息，系统和云服务及数据进行管理。通过管理使相关部分能够独立运行，并且可以集成到更大的制造业服务体系中去。基础数据层是对数控机床，工艺技术、兼容性等特殊性的数据进行集成，以实现服务。应用集成层主要功能是将不同位置的制造资源和加工工具进行集成，主要是由数据接口平台和服务集成应用工具组成的。
2.2运行机理设计
在构建数控加工云服务平台中，需要对这种平台的运行机理进行设计。在用户提出数控加工需求后，云服务平台需要对用户需求进行数据分析，并根据相关数据在平台范围内，对各项任务资源进行相应的匹配，通过对资源和用户需求信息的分析，对各种问题解决方案进行对比设计，选出最好的问题解决方案，根据用户需求为用户提供服务，满足用户的数控加工需求。在数据加工云服务平台运行中，这种平台掌握了大量的新资源，能够根据用户需要对数控加工资源进行优化控制，实现节能，满足用户的需要。
2.3平台的应用方式设计
数控加工云服务平台构建主要是为了实现更好的应用，提供优质的服务。进行平台应用方式的设计，需要从实际应用角度进行考虑。在云制造数控加工服务平台构建成功之后，其应用方式设计需要依据主体需要进行设计。根据目前数控加工需求情况和这种应用技术发展情况分析，当前云制造数控加工服务平台的主要应用方式有任务承包方式，资源租赁方式，提供制造能力服务这三种方式。任务承包方式指的是资源供应方对加工任务进行全面的承包，在这个过程中，云平台所发挥的作用是中介和进行资源提供服务监督。资源租赁指的是资源需求主体借助云平台向资源拥有者进行数据加工资源信息的租赁，在完成加工任务后，资源需求主体通过云平台返还资源。制造能力提供指的是，数据资源拥有者通过云平台为数控资源使用者提供部分数控加工资源支持服务，通过这种方式帮助资源需求主体完成数据加工任务，从而实现服务。
总之，数控加工技术与现代网络信息技术结合，能够有效实现技术创新，推动数控加工产业的深入发展。因此，研究面向云制造的数控加工服务关键技术，不断推动数据加工技术的发展具有较强的现实意义。本文从功能结构，运行机理和应用方式等方面对云制造数控加工服务关键技术进行分析，对于提升面向云制造的数控加工服务水平具有一定的促进作用。
引用：
[1]中小企业云制造服务平台共性关键技术体系[J].尹超,黄必清,刘飞,闻立杰,王朝坤,黎晓东,杨书评,叶丹,柳先辉.计算机集成制造系统.20xx(03)
[2]云制造特征及云服务组合关键问题研究[J].陶飞,张霖,郭华,罗永亮,任磊.计算机集成制造系统.20xx(03)
数控加工技术论文4
【摘要】目前我们国家的经济总值是在世界排名第二，可是我们国家的综合国力还是比较落后的。然而影响着国家的综合国力是机械数控加工技术。虽然我们国家的数控加工技术已经大面积普及，但是与国际上先进国家的机械数控加工技术比，还是相对落后的。现在一个国家的综合水平是要发展国家的工业水平，所以我们更要提高数控加工技术水平。因为数控加工技术水平在制造业中起着很大的作用，并且世界各国都在发展自己国家的技术水平。因此为了实现高效的数控加工技术水平，本文对这个问题进行了研究。
【关键词】机械数控加工技术；有效因素；策略
1前言
现在目前国家要解决的问题是怎样才能更好的使用好数控加工技术，才能让现有的企业利用这个技术来提高自身企业的价值。并且怎样利用好这个数控加工技术是目前很多企业所关注的问题，也是现在我们要解决的一大难题。在我们现有的技术水平上，很多企业不能完好的利用好这一大资源，所以我们要想更好的使用这一技术，就必须了解什么是数控技术。
2什么是机械数控加工技术
现在很多国家为了更好的提高自身国家的工业总值，很多国家在制造业这方面都极好的使用数控加工技术。所以这一技术的使用，就是在工厂内减少人力劳动，利用机械数控加工技术来提高工厂的产量。以前在没有这一技术的同时，很多工厂为了赶产量，都是要用巨大的人力资源。现在有了这一技术的产生，企业可以更好的发展。什么是机械数控加工技术?它就是一项使用数字控制技术来更好的操控机械，来让它实现更高效率，更高精度的对产品的加工。数控技术具体指的是在利用数字控制机械来对产品进行加工，以增加产品的产量和质量。现在的数控加工技术并不是单纯意义上的机械加工技术，它是融合了传统的技术和自身有特点的加工技术来实现对机械进行有效的数字操控。传统的技术有计算机技术、机械数控加工技术、通信技术、光机电技术等，在结合自身的高效率和高精度的加工技术来对现有的产品进行加工［1］。因此从这一技术可以看出我们现有的企业为什么急需运用好数控加工技术，它主要是使用计算机来对其进行控制与加工，在计算机上编好程序来对现有的设备进行操控，用机械对产品进行加工。所以从中可以看出数控加工技术比原有的机械加工技术相比，数控加工技术更加灵活操控，和操作起来更加便利。并且在加上现在科技的发达，因此现有的微电子技术比以前更加成熟，我们现在的数控加工技术中应用到了微电子技术，其会让我们的加工质量更高和工作模式更加稳定［2］。现在越来越多的企业认识到了数控加工技术的好处，并且数控加工技术的理念得到大部分的行业认可，在也不单单是制造业，机械数控加工技术会得到一个质的飞跃。
3影响机械数控加工技术水平的'因素
虽然现在的技术在机械数控加工技术上得到了很好的使用，但是往往会有一些外在的因素影响着其技术水平。只有把这些因素控制的好，那模数控加工技术水平才能更好的提高。科学和规范的去学好数控加工技术，那我们国家的经济也会得到发展。
3．1在操刀方面把握不科学
现在科技技术越来越发达，很多的产品都是越来越小，比如现在的电子产品，它里面的部件很小，所以在用机械数控加工技术对这些小零件进行加工时，为了确保加工质量和产品质量，为了维持加工工序的稳定，我们在机械数控加工技术上选择的是合适简便的换刀方法，这样可以维持数控加工技术的稳定性。通过对换刀方式的合理选择，我们可以尽量减少换刀的辅助时间来减少数控机床的精密度损失，并降低在加工过程中的支出成本。可是现在由于技术人员的技术不过关，在运用数控加工技术对产品加工时，很多人员在操刀是把握不科学，有的甚至就是随便乱来，因此由于在操刀方面的不科学［3］，我们在用数控床对产品进行加工时，我们很有可能会浪费原材料和在操作上不精确。所以为了更好的运用好机械数控加工技术，我们必须在操刀方面把握科学。
3．2采用科学的机床设备管理模式
在我们的设备管理方面，其他的设备管理只是好好的维护，但是数控的设备管理在维护和管理这一方面要求更高，并且要更加的科学。随着科学的技术发展，我们在电子信息技术在数控加工中的合理运用，我们也可以运用计算机对数控设备管理和维护进行集中化的科学管理，数控设备是通过计算机来实现程序操控和信息交流，因此我们也可以利用计算机对数控设备进行科学管理。机床是一项对产品加工的重要设备，我们不但可以用计算机对其进行加工，反之我们也可以利用这一技术对其进行科学的管理和维护。只有在维护和管理好这个机床设备时，我们才能对数控加工技术更好的使用。
4提高数控加工技术水平的有效策略
4．1对技术人员的管理
现在机械数控加工技术是作为一门学科在高校中学习，再加上现在越来越多的企业在寻求这方面的人才和技术，所以很多人都在学习这门学科。但是对这门学科学的好坏，在于这方面的相关人员在这项技术上的运用的好坏。因此要想提高机械数控加工技术的水平，我们不单单要追求现有的科学技术，还要对其方面的技术人员的管理。在我们对这个数控加工技术设备进行运用的时候，我们就必须在人员选择方面在对其技术水平上进行严加管理。现在很多高校里面，有学这个学科的学生，那我们为了提高这个技术水平，那我们就必须在高校里面对其进行严加培养。
4．2在机械设备选择上进行严加管理
一项技术水平的高低，也是在于其的机械设备。我们不单单要在技术上的提高，我们也要随着技术的改变来对机械设备的选择上进行严加管理。在我们企业选择购买机械设备时，一定要有相关的技术人员陪同下对设备选择购买，不要一味的去为了节省开支，来购买制作不严谨的机械设备。如果购买了这种设备，不但对产品的质量不能保证，有可能还会出现其生命安全，所以为了提高机械数控加工技术在其制造业里的完美使用，那我们就必须购买完好的设备来对加工技术水平的提高。只有质量高的机械设备，我们才能更好的提高水平的发展。
5结语
现在不单单是对其数控加工技术水平的提高，也是为了提高国家的综合国力在做准备，因此为了更好的提高数控加工技术水平，那我们就必须合理的运用现有的技术来更好的提高技术水平。现在随着我国经济的发展，我们现有的企业在对其机械数控加工技术水平上的要求更高，所以为了更好的提高产品的质量，我们必须在对其技术上做到更好的使用和提高。
参考文献:
［1］陈震．提高机械数控加工技术水平的策略［J］．时代农机，20xx(3):67～68．
［2］杨勇．提高机械数控加工技术水平的策略［J］．工业b，20xx(18):105～106．
［3］杨珍．关于提高机械数控加工技术水平策略的探讨［J］．现代职业教育，20xx(10):58～59．
数控加工技术论文5
摘要：机械制造行业是我国经济产业的主要组成模块，其与我国社会经济产业效益息息相关。在现阶段科学技术发展过程中，我国机械制造领域数控加工技术应用范围不断拓展，对机械数控加工编程技术也提出了更高的要求。本文根据现阶段机械数控加工编程技术应用要点，结合CAXA制造工程应用特点，对其在新时期的优化应用进行了简单的分析。
关键词：新时期；机械数控加工编程技术；探索
引言
新时期，机械制造加工过程中，将机械数控加工编程技术与电子信息技术进行了结合应用。电子信息技术与机械数控加工编程技术的结合，不仅可以避免传统机械数控加工技术应用漏洞，而且可以进一步提升机械制造加工效率。现阶段常用的电子机械数控加工编程技术主要有机械数控零部件加工、CAXA制造工程两个方面。因此为了进一步提高机械零部件加工效益，对电子机械数控加工技术在机械制作中的应用进行适当分析非常必要。
1新时期机械数控加工编程技术应用特点
在新时期，现代机械加工中机械数控加工编程技术的应用，可以在保证机械加工效率的同时，进一步提升机械零部件加工精度。同时通过精细化管理模式的应用，也可以促使各项机械加工资源得到有效的应用，从而降低机械加工资源损耗率。一方面在机械数控加工编程技术应用过程中，可以通过数控技术、信息技术、机械加工技术的有效整合，提高机械生产环节机床设备控制效率。同时利用数控技术终端调控性能将数控加工设备材料、加工流程进行数据代码转化，并通过数据备份处理，为机械零部件加工环节工件加工数字化调控提供依据。另一方面机械数控加工编程技术可以通过机床数字化调控，将柔性技术、集成工艺、虚拟评估技术进行有机整合，从而进一步简化机械加工工艺，促使机械加工效率及工件精度得到有效的提升。
2新时期机械数控加工编程技术在机械制造中的应用
2.1机械数控加工编程技术在机械零部件加工中的应用
机械数控加工编程技术在机械零部件加工中的应用，主要通过对刀具设备工艺信息的分析，结合相应计算机软件的应用，对复杂机械零部件精度进行合理控制，从而保证整体机械零部件加工程序加工效率[1]。首先在刀具选择环节，需要依据从小到大的原则。即在机械零部件加工过程中，根据机械型腔特点，对其内部不同的曲面类型进行适当分析，同时依据从小到大的理念对相应刀具进行逐一处理，从而保证整体机械加工处理工序顺利进行。在具体刀具选择过程中，需要综合考虑型面曲率、圆角铣刀、加工型面等因素。其中型面曲率逐一是为了保证机械零件加工精度，在进行机械零件精加工时，根据不同的刀具类型，结合应用效果需求，优先选择半径较小的刀具进行处理。特别是在拐角加工环节，相关人员应依据型面曲率参数，结合相应规范进行合理调控；在圆角铣刀粗加工环节，相较于平端立铣刀及球头刀而言，其整体切削条件更加优良，且对整体精加工余量的均匀度具有较高的要求。因此在切削环节需要控制圆角铣刀在工件、刀刃间接触位置垂直限度内；为了保证被加工面加工质量与标准需求相符，在机械零部件加工环节，需要进行凸凹形精细处理。在这一环节主要利用球头刀或者平端立铣刀进行合理处理。其次刀具切入、切出调换。由于整体加工机械零部件型腔的复杂性，在具体机械零部件加工环节，为了最大限度降低风险故障发生频率，需要进行不同刀具类型的.调换。特别是在精细机械零部件加工过程中，其切出、切入刀具环节切削方式对加工表面质量具有严重的影响。因此在机械零部件初始粗加工环节，需要在阶段加工工序完毕之后，进行不同几何形状刀具余量的选择，或者在重复加工刀具进入时，进行切入方式的调换。在具体的加工作业环节，主要利用CAM软件控制终端调控[2]。现阶段机械制造零部件加工主要包括刀具垂直切入切出工件、刀具通过预加工工艺孔切入、刀具圆弧切入切出工件等。其中刀具垂直切入切出工件应用频率较高，其可实现粗加工、精细加工外部凸模的有效控制；而预加工工艺孔刀具切入的形式常用于粗加工凹模工件、螺旋线切入、斜线切入等方面；而圆弧切入切出加工具有接刀痕消除性能，其在实际应用中主要用于精细零部件曲面处理。在粗加工机械零部件环节，也可采用单项走刀的形式，结合CAM/CAD等相应切入形式的控制，可有效提高加工效率。最后，走刀形式及切削形式确定。在机械零部件加工环节，走刀形式可直接影响刀具运行轨迹，最终影响机械零件加工质量。因此在机械零部件加工精度一定的情况下，应控制整体刀具受力的平稳程度，最大程度的降低切削时间。在具体机械零部件加工环节，主要有往复走刀、环切走刀、单项走刀等形式；其中单项走刀主要用于对切削效率要求不高的机械零部件加工作业。其可通过刀具走向一定的顺铣、或逆铣等模式，结合空走刀、提刀等模式的合理控制，可保证切削环节刀具受力稳定；往复走刀主要用于质量要求不高的精加工、半精加工作业，其可通过顺铣、逆铣轮换应用，提高铣削效率；环切走刀主要用于质量要求较高的机械零部件加工，其在进行加工环节需要综合考虑刀具耐用性及加工稳定性等因素。
2.2机械数控加工编程技术在CAXA制造工程中的应用
机械数控加工编程技术在CAXA制造工程中的应用，主要是将实体、曲面CAM、CAD软件进行有机整合，从而进行相应数据软件编程的设置[3]。在实际CAXA工程进行过程中，机械数控加工编程技术可实现高效率调控及质量代码号广泛应用。且在实际机械加工过程中，机械数控加工编程模式还可以对系统工件处理轨迹数据偏差进行有效评测，从而为实体模型及曲面加工参数的设置提供依据，进而为高速切削作业效率提升打下基础。在高速切削作业过程中，基于机械数控加工编程技术的CAXA制造工程具有高效参数轨迹编辑、加工验证仿真、集中后置处理等优良性能。此外，在部分机械加工企业生产过程中，大多利用机床五轴联动技术进行复杂机械零部件加工。但是由于机床五轴联动技术设备操作系统较复杂，对整体机械零部件加工调控工作造成了一定困难。而通过机械数控加工编程技术的应用，可以通过计算机系统对机床作业模式进行智能化调控，从而对整体五轴联动技术设备进行全面动态监管。在保证五轴联动生产效益稳定发挥的同时，也可以降低机械操作资金损耗，提高机械制造产业经营效益。
3总结
综上所述，在我国发展过程中，我国机械数控加工编程技术在机械加工制造方面具有极大的应用优势。因此相关机械制造企业管理人员应明确机械数控加工编程技术应用要点，结合自身发展情况。在以往机械加工控制管理技术应用的基础上，进行现代化机械数控加工编程技术的引入，从而在提高机械零部件加工及控制效率的同时，为我国机械制造行业可持续发展提供依据。
参考文献：
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数控加工技术论文6
进入 20 世纪以来，机械制造业中的先进技术不断更新和发展，新产品更新换代日益加快，并朝着高速度、高精度、高可靠性的方向发展，各种形状复杂的高精度零件的大量出现，对机械制造业加工提出了一系列迫切需要解决的问题，对此，采用传统加工方法十分困难，甚至无法加工，于是，人们研究探索出新的加工方法--特种加工，即将电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能等能量或其组合施加在工件的被加工部位上，从而实现材料被去除、变形、改变性能的加工方法。特种加工技术已成为机械制造技术中不可缺少的一个组成部分，并给机械工程制造业带来了深刻的变革，促进了制造业向更高层次发展。
一、课程定位
特种加工技术课程是械工程高等院校机械类的一门主干专业课程之一，是机械加工工艺的补充和延伸，在教学过程中应综合运用先修课程中所学的有关知识和技能，结合实践教学环节，进行基本训练。该课程的定位和目标是使学生掌握特种加工的基本原理和工艺规律、加工工艺、工艺编程方法与操作的，适应当今社会制造业发展的需求，以数字化信息化技术推动下的机电制造业技能型并具有一定开发能力的技术人才。
二、教学体系建设
特种加工技术课程的特点主要是多学科交叉、知识面宽并且跨度大，其课程体系建设的重点突出在理论知识与实践应用的结合，培养和提高学生的理论水平和应用能力。主要从以下几个方面构建课程体系。
1.理论为依据，以工程应用为背景，加强理论与实际的结合，培养学生的工程意识和实践能力。
2.强化实验教学，提高学生的动手实践能力。
3.结合实习环节，扩宽学生视野。
4.毕业设计环节融入特种加工方面的研究和设计。
三、特种加工实验教学改革实践
为了实现高校的人才培养目标，坚持“以应用为目的，以必需，够用为度”的教学改革思想，坚持就业为导向，采用“认识—理论—实践”的教学方法，加强种加工的实践环节，注重实践能力和创新能力的培养。在修订特种加工实验教学大纲时，使实验教学能更好的利用实验室，加强学生的创新能力，修订后的实验教学人纲，减少了原本的理论学时，增加了实验学时，使学生全面了解和掌握所学知识，形成自身特色，提高学生分析问题和解决问题的职业能力。
四、教学改革实践效果评价
1.激发了学生的学习兴趣和积极性。教学改革中，应加强对学生职业能力的培养，强化案例教学或项目教学，注重以任务引领案例或项目作业来诱发学生兴趣，使学生在案例分析或完成项目过程中掌握对机床的操作，其次应以学生为本，注重“教”与“学”的互动。通过选用典型活动项目，由教师提出要求或示范，组织学生进行活动，让学生在活动中增强职业意识，掌握本课程的职业能力，最后可以积极利用电子书籍、电子期刊、数字图书馆、各大网站等网络资源，使教学内容从单一化向多元化转变，使学生知识和能力的拓展成为可能，从而调动学生强烈的学习欲望，激发动机和兴趣，从而提高学生的学习积极性。
2.培养了学生的动手能力。理论结合实践，组织学生完成具体的加工任务，在行动中手脑并用，做学结合，使学生深受启发。在教学中采用项目教学法，让学生相对独立的完成一个项目，由学生自己完成信息的'收集，方案的设计，通过该项目的进行，使学生了解并掌握整个过程的基本要求，做到一体化的教学过程。从而培训学生的动手能力，最终满足社会需要。
3.推动了教学水平的提高。多媒体教学改变了传统教学中的单一形式，增加案例解析，处理好学生难以理解的抽象内容，利用现代信息技术开发录像带、视听光盘等多媒体课件，通过搭建起多维、动态、活跃、自主的课程训练平台，使学生的主动性、积极性和创造性得以充分调动。课堂教学中，采用课堂实物演示与实验等，强调课堂教学效果的突破与创新，通过图片和视频，使学生自己来总结加工方法的原理及特点，并利用软件进行模拟加工，使学生对编程，操作有了更进一步的理解，为实际的操作奠定了基础。并注重仿真软件的开发利用，让学生在网络实习平台中，独立自主的完成课程的学习，从而推动我国特种加工教学水平的提高。
结语
随着我国机械制造行业与世界各国机械制造体系接轨，世界化机械制造体系的脚步渐渐提速，发达国家的先进机械制造技术及设备的大量引进，将改善我国机械制造技术水平。因此必将在国内机械制造领域中得到高速覆盖。高速切削加工技术的研发与使用必须合成、升华多种学科领域的学术执行系统技术工程，社会主义市场经济环境的不断创新、改进以及机械制造领域带头人对参与全球化市场同台竞技认识的不断强化，不仅可促进机械制造领域中的企业转制和产业、产品结构的调节与升华，同时也为特种加工技术在企业中的推广与应用展现了美好的未来。
数控加工技术论文7
摘要：叶片的工作条件较为复杂，且需要长时间运作，因此在进行叶片加工时不仅要重点把握叶片的质量，同时也在生产过程中考虑到生产企业自身经济效益。传统叶片加工工艺不仅繁琐，且需要人力财力较多，而数控加工技术的出现不仅能够有效解决这一问题，同时也有利于提升我国工业产业整体科技水平。本文对汽轮机中的叶片及其特点进行分析，同时基于并联机床对数控加工技术在汽轮机中的应用进行研究。
关键词：数控加工技术；汽轮机；叶片；有效应用
汽轮机上的叶片能够在运作过程中将蒸汽转换为机械能，并通过不断旋转的形式为汽轮机提供动力，使其能够产生电力并不断运行，由此可见，叶片作为汽轮机中的重要组成部分，在整个能量转换过程中有着至关重要的作用。近年来我国工业科技水平不断受到国际化、科技化的推动而提升，而全球工业的进步也对汽轮机的设计提出了新要求，其中最重要的就是对叶片的型面设计。由于传统工艺加工技术已经无法满足工业生产需要，因此必须在传统技术的基础上融入数控加工等计算机科技手段并不断对其优化，在确保能够提高其加工工艺水平的同时促进工业工厂生产效率，促进我国工业实力的进步与发展。
1汽轮机叶片结构的特点及运作分析
叶片作为汽轮机中的重要组成部分，不仅是使风轮机转换能量的重要前提，同时其质量也决定着风轮机的运作效率，是决定汽轮机是否能够正常运作的基本条件，叶片在通常情况下分为动叶片与静叶片两种。就动叶片而言，其主要由叶身、叶根、拉筋以及型面、叶冠和中间体几个部分构成。其中，中间叶身的结构是最繁琐的，平常见到的多数为扭转型的自由曲面。通常情况下，可将叶身型面划分成叶根圆角、进气边圆角、背弧、拉筋以及叶冠圆角、出气边圆角和内弧几个部分。叶身型面均由不一样的截面型线拟合而成的曲面，叶身型面是由一组间距不一致的截面型线所形成的.一种空间扭曲面，通常情况下，将叶身部分的该部分横截面称作叶型，将每个横截面的边缘叫做型线，在通常，一条型线均由三个部分构成，即背弧、进气边圆弧以及内弧与出气边圆弧，型线对叶片的具体工作有着直接性的作用和影响，许多型面均属于一种弯扭变截面与等截面弯扭曲面。在通常情况下，叶根形式有菱形、T形以及枞树形与叉形四种。与动叶片不同的是，静叶片被固定在汽轮机中的气缸里的叶片。而气缸中具有许多静叶片，每一个静叶片都与一个动叶片进行组合形成一级，而当热蒸汽进入汽缸并进入到第一个叶片级时，静叶片就将蒸汽倒入动叶片处，并使其产生推力推动动叶片旋转，而随着热蒸汽的不断进入，每一级叶片都因受到上一级的推动而转动起来，并且随着蒸汽总量与速度进入的增加，动叶片旋转的速度也不断加快，最终使每一级的动叶片都不断运行，并产生机械能，为汽轮机提供动力。
2叶片的数控加工工艺
传统叶片加工工艺已无法满足现代工业企业生产需要，而数控技工技术与叶片加工工艺的结合完美地解决了这一问题。其中叶片在运作时产生的气道对汽轮机所产生的功率有直接影响作用，因此在进行叶片加工时需要将叶片气道作为保证叶片质量的重要指标之一。国外发达国家已经能够熟练地运用先进数控加工技术来进行叶片加工，而现如今我国仍属于起步阶段，在叶片数控加工方面略显不足。因此，我国相关科研人员正不断地研究该技术并创新，以期为促进我国工业发展奠定基础。数控加工叶片技术不仅具有先进的科学性，同时也具备其它优势。首先，数控机加工技术在一定基础上能够通过智能化加工及管理有效提高叶片的质量，在降低叶片型线误差值的同时也为提高汽轮机整体质量提供保障；其次，数控加工叶片技术的投入大量节省人力，并且有效地提高加工工作效率，为工业生产企业节省成本的同时增加经济效益。由于受到其工作性质影响，加工企业在选择叶片材料时通常采用1Crl3与2Crl3等不锈材料，以确保能够提高叶片的使用寿命，增加汽轮机的能量转换率及机械利用率。但由于这两种材料具有高强度、易变形等特点，因此在加工过程中增加了一定难度。
3基于并联机床的汽轮机叶片的数控加工应用
并联机床是近年才出现的一种有效结合了科技与工艺的新概念加工机床，该机床通过利用CAD/CAM软件等先进科学技术将机器人结构与机床完美结合，不仅具有低成本、高效率以及结构简单等特点，同时也因其寿命长、加工精度较高等优势受到全世界工业产业的关注。通常情况下，基于并联机床的汽轮机叶片的数控加工程序由以下几个部分进行实现：第一，CAD技术的处理流程；第二，并联机床的加工流程。并联机床的加工内容着重包括叶身型面、叶冠、叶根和叶身以及叶片的叶根和叶冠的交接面。基于UG的叶片数控加工的编制程序着重涵盖了以下几个方面的内容：a.叶片零部件的三维造型；b.对叶片数控加工的工艺程序、加工的工具进行确认；c.刀位的精确计算和所生成的刀具的运动轨道；d.对刀具的运动轨迹进行科学的校验以及仿真与编辑，同时形成相应的刀位文件；e.以后置处理流程为依据，将刀位文件变成数控机床可以读取的NC代码。运用UG软件对叶片进行数控加工，在通常情况下，其数控加工的编制程序均是在UG/CAM中形成了刀具的轨迹后，在进行NT仿真与校验，可将加工数据与信息输出视为刀位源的一种具体文件。在刀位源文件中着重包括刀具信息、加工坐标系信息、刀具位置以及所有的加工辅助命令信息和姿态信息，需要通过一定的后置处理器，把它转换成数控机床可以接受的一些数控程序，同样，也可择取并联机床自身所有的后处理程序进行相应的后处理工作。在UG软件中，供应了在形式上抽象、繁琐的各种零件的粗精加工，广大用户可按照各种零件架构、加工精度以及加工表面形状等方面的一些具体要求，对加工类型进行科学、合理的选择，在所有的加工类型中都涵盖了多种形式的加工模块。运用加工模块能迅速的建立加工操作。在交互操作中，在图形方式之下对编辑刀具路径进行交互，进而形成适合于机床的数控加工流程。
4结束语
综上所述，数控加工叶片工艺技术不仅能够将传统加工工艺中的不足进行完善，同时也能够提升叶片的整体质量。此外，由于在进行加工设计时，将传统工艺中的去毛坯余量的步骤放在普通机床中进行，而具体加工则采用并联机床，不仅大大节省了加工时间，同时也能够利用并联机床的先进性与智能性，在提高叶片的加工精度、降低加工误差值的同时大量节省人力财力，从根本上提高了生产效益，对促进我国工业科技水平的提高起到重要作用。
参考文献:
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[4]石玉文,王祥锋,颜培刚,韩万金.大焓降汽轮机静叶栅气动性能实验研究(英文)[J].科学技术与工程,20xx(15).
数控加工技术论文8
摘要：近年来，随着科学技术的不断进步，机械模具实现了高速发展。借助数控加工制造技术，机械模具在整个加工环节发生了很大变化。同时，人们对机械模具的加工提出了更高要求，加工的零部件结构日益复杂且型面复杂，材料的硬度要求较高。在进行模具制造的过程中，机械模具的数据加工技术发挥着重要作用。本文分析机械模具数控加工中的具体要求，剖析模具制造中机械模具数控加工制造技术的应用和前景。
关键词：机械模具；数控加工；制造技术
在各类工艺设备制造过程中，模具是基础，可以促进一个国家工业的发展，各行各业也都需要借助模具制造。模具所使用的材料硬度较大，精度较高，结构和型面复杂，在制作过程中，需要提高制造效率。所以，模具的制造周期非常短，对相关的技术要求很高。在传统的模具制造和加工中，由于受机械设备的限制，模具加工效率低下，且精度不能保障，工艺水平较低，对很多产品的质量造成了不良影响。针对上述问题，要不断完善数控加工制造技术，以提高模具加工的精确度和效率，才能不断提升生产效率。
1机械模具数控加工的基本要求
1.1明确产品的基本特征
模具的制造一般是单件生产的方式，每一件模具都有自身特征，在具体生产环节中，常常在开模中出现重复情况。所以，在运用数控编程和机床控制过程中，对这两项技术提出了更高要求。如果模具具有很复杂的结构，那么应该借助其他辅助软件进行加工，才能完善整体的加工效果。
1.2全面了解模具制造开发的各种不确定因素
进行模具设计过程中，最主要是产品开发。设计中不能直接呈现最终产品，所以进行模具开发时，开发的时间具有不确定性，且开发的数量也具有随机性特征。因此，模具设计人员在平时的工作中应该不断完善自身的随机应变能力，在工作中灵活处理这些不确定性因素，从而应对随机性问题，在设计过程中积累丰富的经验。
1.3尽可能减少误差
在机械模具数控加工过程中，精确度非常关键。所以，模具加工中应该采取措施降低误差的产生率。模具加工人员进行加工的过程中，要不断完善自己的加工方式，实现精细化的操作行为，防止各类误差的产生。如果在模具加工过程中不能很好地进行误差控制，产品的质量就会存在问题。
1.4严格规范机械加工
一般情况下，模具的内部结构非常复杂。所以，进行机械加工过程中，常常出现不彻底的问题。在机械加工中，常常借助辅助性软件，通过模拟加工过程，再进行模具加工。在一些特殊的模具加工中，要借助电火花进行。这项加工技术的流程并不复杂，且可以高效完成加工的所有过程。加工过程中，不需要大量借助机床，且可以保障模具的质量。
2国内模具制造技术的回顾和发展
我国的模具生产开始于20世纪初，一直到现在，模具制造实现了高速发展。在较短的时间内，我国已经自主研发了很多数控机床。我国在加入世界贸易组织后，对外贸易发展非常迅速。国外很多先进的数控机床技术引入我国，我国也开始购买国外先进的数控机床，这在一定程度上促进了我国数控加工设备的发展。各类完善的数据机床在模具生产中广泛运用，使模具制造获得了技术支持，其发展进入了一个新的领域。借助CAD和CAM设计，完善了模具的`仿真加工。在仿真过程中，可以发现模具在设计中存在的不足，从而可以改进方案，节省大量的生产时间。但是，目前我国的数控加工技术与发达国家还存在一定差距，很多大型的模具制造水平还存在局限性，不能达到发达国家的水平。
3模具制造中机械模具加工制造技术的实际分析
在进行模具制造过程中，大量采用机械加工技术。因此，模具生产中，机械加工技术也在不断完善。数据加工技术符合现代化机械加工的形式，可以在模具制造中处理一些特殊情况，特别是结合了数控机床的使用，对模具的精度进行了改善。数据机床加工技术在模具生产中，不仅完善了产品制造的精度，而且大幅提升了模具的生产效率，减少了材料浪费，节省了模具生产的成本。如今，我国在模具生产过程中已经开始大量使用数据加工技术，所以在以往钳工加工的基础上，可以获得较好的效果。在模具制造过程中，借助数控加工方式，使模具加工事业获得了长足发展。现在，很多模具制造企业都广泛采用数控加工技术，完善了模具加工的相关流程。
3.1数控车削加工技术
在模具加工过程中，数控车削技术在加工整个流程中得到了广泛运用。在一般生产中，数据车削加工技术可以制造各类零部件，也可以完成模具加工，如进行冲压件和注塑模具的加工。但是，在加工过程中，容易受到平面的局限，所以数据车床常用于零部件的加工中。
3.2数控铣削加工技术
在机械模具加工过程中，常常运用数控铣削加工技术。很多模具的外部结构并不是平面结构，而且还有曲面或者凹凸型。所以，数控铣削加工技术得到了较为广泛的运用。这项技术在采用过程中，常常对曲面的模具进行加工，且很多模具的轮廓并不清晰，甚至外形比较复杂。所以，铣削的方式非常适合复杂结构的模具生产。在电火花形成加工的过程中，可以充分采用压铸模和注塑模的加工。如今，数据加工技术发展非常快，模具制造中也经常采用大型的铣削加工技术。
3.3数据电火花加工技术
通常情况下，加工中常常要采用快速成形技术。所以，数据电火花技术得到了广泛运用。这种加工技术需要较高的精度要求，而且编程比较复杂。但是，与特殊材料的模具和复杂形状的模具相比，数据电火花技术对形状要求较低。在不同的直壁模具加工过程中，一般使用线切割技术较多。在注塑模具和冲压模具的设计制作中，也都需要采用电极。
4机械模具数据加工技术的发展方向
4.1精准度高
在数控加工过程中，精准度是一个重要的衡量因素。在整个加工的流程中，要对数据加工的几何精度进行有效分析，从而提高加工精度，防止各类误差的产生，且应该运用闭环补偿技术，在一定程度上提高机械模具数据加工的精度。
4.2具有良好的柔性
通过分析不同数控加工技术，柔性化的加工方式成为必然。模具加工过程中，加工对象发生变化后，整个技术流程也应该发生变化，而数控机床也应该可以适应加工对象发生的变化。在数据系统和整个机床系统中，应该实现结构不同的零部件的加工。在数控加工过程中，应该借助开放式系统。所以，数控系统应该实现良好的兼容性，并且具有通用性特征。用户可以存储数据，可以在不同环境下更好的体验，还能调整整个系统，从而使系统更加符合加工环境。如今，我国适应的数控系统比较死板，不能进行柔性化设计，不能融合各项技术使用，在模具加工中还不够灵活。
4.3完善数据加工的高效化
在进行数控加工过程中，应该实现高效的切削方式，以防止机床在切削过程中发生剧烈振动，且可以完善排屑效果，防止各类部件加工中出现变形，使模具表面加工的精度更高。数据加工要提高加工效率，还应该进行精加工。
4.4智能化的加工
在未来的模具加工过程中，各类智能化的加工方式会出现。这些加工实现了全自动化，可以减少人力资源的使用，可以保障加工效率，使各类设备使用更加简单。
5相关实例分析
以汽车的覆盖件模具加工为例。第一，借助机械模具数控加工的方式实现型面加工，在完善模具的定位和加紧后，要对工件做试加工处理，对毛坯的各个加工部位进行检测，分析余量的切削是否均匀。在对型面进行加工过程中，要分析覆盖件的本身特征。由于很多汽车的覆盖件体积非常大，而且都是铸件制作，常常出现表面加工不均匀的问题，容易导致机床的振动问题。所以，在对型面进行加工过程中，应该通过对实际生产粗加工道具的利用情况进行分析，然后在型面上采用由远及近的进刀方式，以确定加工余量，确保加工速度的平均。第二，在模具型面粗加工过程中，应该通过实际情况的分析，对模具的型面毛坯进行粗加工。粗加工的主要的目的在于将大量毛皮去除，确保在后续精加工中提高效率，确保模具表面的质量合理，使机床在加工过程中平稳，防止切削方向发生变化。粗加工的量非常大，所以要提高粗加工的效率。在加工过程中，要对浅平面区进行分析，然后选择进刀的路径。第三，在粗清角加的过程中，将毛坯角落中刀具不能加工的部分进行加工，使加工的余量保持均匀。
6结语
机械模具加工中，应该合理运用数控加工技术，完善企业模具加工效果，提高加工效率，防止模具加工中的材料浪费，节约模具加工成本，使模具加工企业的经济效益稳步提升。随着我国机械加工制造业的不断完善，模具加工方式也发生了变化。所以，模具加工应该朝着精加工方向发展，提高模具加工效率，借助数控加工技术，完善加工效果。
作者:沈宇辰 单位:江苏省淮阴商业学校
参考文献:
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[3]姜永梅.基于UG数控加工技术在锥度弯头模具制造中的应用[J].黑龙江科技信息，20xx，（14）：36-37.
数控加工技术论文9
摘要：机械数控加工技术水平的提高对于机械加工企业的发展具有重要的意义。然而，在科学技术不断发展的今天，传统的机械数控加工技术已经跟不上时代的发展，在实际应用中还存在一定的缺陷，影响了运用机械数控加工技术的加工水平，对我国机械加工制造业的发展产生了一定的阻碍作用，成为了地方经济繁荣的短板。本文首先简要概述了机械数控加工技术，并分析了影响机械数控加工技术水平的关键因素，探讨了提高机械数控加工技术水平的策略。
关键词：机械数控；加工；水平提高；策略
随着世界经济的快速发展，科学技术的更新和换代速度也是与日俱增，更加地促进经济的蓬勃发展，方便人民群众的生活。然而，在科学技术不断发展的今天，传统的机械数控加工技术已经跟不上时代的发展，在实际应用中还存在一定的缺陷，影响了运用机械数控加工技术的加工水平，对我国机械加工制造业的发展产生了一定的阻碍作用，成为了地方经济繁荣的短板。为了适应时代的发展，需要运用当前的先进科学技术将传统的机械数控加工技术进行优化和升级，这样才能够在保证质量的同时科学的提高机械数控加工技术的速度，从而促进我国机械加工制造业的健康、和谐、可持续发展。因此，研究如何来提高当前我国机械数控加工技术的水平具有重要的意义。
1、概述机械数控加工技术
由于飞机零件对质量和加工高精度的要求催生了数控加工技术的形成，机械数控加工技术的运用满足了对飞机零件的创造加工要求，并逐渐被运用到了多个机械加工生产领域，大大提高了生产加工的自动化水平。工业经济的发展在我国社会经济中作用不可替代，机械数控加工技术的应用，可以很好地帮助人们完成比较复杂的机械加工作业，并且其加工效率和生产质量较传统的机床来说具有明显的优势，大大增强了机械制造业的核心竞争力，为我国社会经济的繁荣和综合国力的提升做出了不可小觑的贡献。机械数控加工技术主要是指运用数字化来更高精度的控制机械加工机器，使其严格按照数字化的指令来进行工作，不仅能够加强机械加工的质量还大大减少了人力，提高了机械使用的效率。机械数控加工技术离不开计算机网络技术的支持，通过计算机来进行准确的处理、加工生产信息，因此计算机网络技术在机械数控加工技术中发挥着决定性的作用。随着世界经济的快速发展，计算机网络技术的更新换代的速度一日千里，传统机械数控加工技术的弊端越来越明显，机械数控加工技术的升级和更新也是迫在眉睫。因此，需要运用当下先进的科学技术对机械数控加工技术进行大胆的创新和升级，以更有效地提高我国机械制造业生产制造效率，为国民经济的发展做出更大的贡献。
2、影响机械数控加工水平的主要因素
2.1操刀
影响机械数控加工技术水平的因素有很多，这些因素都会不同程度的影响机械加工的效率，其中，操刀是机械数控加工技术的重要环节也是影响机械数控加工技术水平的关键因素之一。操刀的错误选择以及操刀路线的不合理安排都会严重影响机械数控加工的效率，选择一种合适并且十分简便的换刀方法能够最大程度地减少换刀所消耗的时间，大大加快工作效率，并且还能有效提高机械数控加工技术的稳定性，保障高精度和高质量。操刀路线的合理性也是影响机械数控加工技术水平的重要环节，操刀路线的合理安排能够有利于机械数控加工的规范化，从而有益于创造加工的自动化，也能对整个设备产生相对较小的损耗，降低生产的成本，提高利润空间。
2.2机床
影响机械数控加工技术水平的第二个关键因素是机床。机床是机械数控加工技术的基础，在创造和生产过程中，随着时间的推移，机床不可避免的会不同程度的损伤和折旧，这种情况的存在必然会对机械数控加工技术水平产生影响，不能保证生产加工产品的精密度和质量，这无形中会大大增加生产的成本。因此，对机械加工设备的及时维修和定期维护很重要，会直接影响机械数控加工技术水平，也会影响机械加工设备的使用寿命，增加机械制造加工企业的负担，压缩了利润空间。严重的话还会影响整个企业的生产效率和品牌效益，结果是得不偿失。
2.3工作程序
机械数控加工技术的“数控”指的就是计算机网络技术通过一定程序对于机械加工设备进行的有效控制，因此计算机的`工作程序是影响机械数控加工技术水平的重要非物质因素。计算机程序的编写能够决定机械数控机床的生产效率，对于计算机程序的优化能够更好地发挥数控机床的功能，从而保证生产工作的顺利进行。另外，优化的计算机程序能够最大程度的保障数控设备的操作顺序，减少空刀运行时间，对于错误的操作，及时的监督和报警系统能够有效的通过计算机程序终止运行的设备，避免和较少对于工作人员的伤害以及财产损失。
3、提高机械数控加工水平的策略
对于一个机械加工企业来说，机械数控加工水平的高低直接影响企业的发展空间，在科学技术高度发达的今天，只有不断地更新知识，用最新的科技来武装机械数控技术并结合科学的管理才能有效发挥机械数控加工的作用，促进企业的发展。
3.1重视操刀相关问题
操刀是影响机械数控加工水平的重要因素，影响机械加工生产的整个工作质量和效率。对于操刀的选择，一定要选择质量有保障的科学材料，根据不同生产需要选择不同硬度和不同耐磨性的切削刀，在实际的运用中，尽可能地提升操刀的性能，这样才能保证生产产品的精度和生产效率。对于操刀的路线安排上，需要结合生产加工的实际情况，根据要生产产品的要求以及不同的加工方式由专业的技术人员来进行科学的路线安排，以最大程度地发挥操刀功能，提高利用率。
3.2对数控机床合理运用
机床是机械数控加工的必要组成部分，对机械数控机床的合理运用是提高机械数控加工技术水平的基础保障。只有合理、科学、有效地运用数控机床，才能发挥出机械数控加工技术的最高水平，提高生产效率。对于机械数控机床的合理运用，我们首先要做的就是对建立一个及时有效的检修机制，定期对相关的机床设备进行检修，对出现问题的设备进行及时的维修，只有达到了合格标准的机床才能重新投入使用。另外，对于数控机床在生产过程中，需要合理的分配，不能一味的追求速度，需要根据工作内容，合理的分配新旧机床，尽量减少生产环境等一些外界因素的影响。
3.3高素质编程人员的培养
随着社会经济的高速发展，计算机网络技术的开发和运用也得到了质的提高。由于机械数控加工技术对于计算机编程的依赖，相关的机械加工企业需要重视高素质计算机编程人员的培养。通过组织相关的专业技术培训，邀请计算机编程专业方面专家进行系列的讲座来提高工作人员的专业素养。企业需要加大对优秀人才的投入，提升人才的质量，才能不断地提高机械数控加工技术的水平，促进企业的可持续发展。
4、结语
在科学技术高度发展的今天，传统的机械数控加工技术的弊端越来越明显，为了更进一步地促进机械数控加工技术水平的提高，增强机械加工相关企业的核心竞争力，我们需要研究影响机械数控加工技术水平的关键因素，从而提高机械数控加工技术水平。操刀和机床是机械数控加工技术的基础保障，我们需要用科学的方法来选择操刀以及运用操刀，最大程度的发挥其功能，对于机床来说就必须建立合理的管控机制，保障机床的正常运行。另外，高素质的计算机编程人员是机械数控加工技术水平的保障，企业需要重视相关人才的培养和引进。
参考文献
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数控加工技术论文10
摘要：基于工业生产的角度来看，提升我国机械制造技术的水平成为机械制造者最关注的课题。当前复合快速成形技术是机械设备加工制造的主要技术手段，传统的分层制造技术和数控技术虽然具有一定的技术优势，但是同样存在着一些瓶颈，如前者生产制造过程中容易制造出外观以及精度不佳的产品，而后者则无法实现对于结构形状较为复杂的组件的生产。因而实现分层制造和数控加工双重技术下的复合快速成形技术的研究具有现实意义。
关键词：分层制造；数控加工；复合快速成形技术
引言
随着现代科学技术的发展，社会各领域之间的竞争力越发激烈，要想占据更多的市场地位，要求社会各行业都能够实现精准化、创新化的发展，对于服务业要实现个性化的服务；作为我国国民经济的中坚力量的制造产业，就要提高制造加工的及其零部件的精度、美观程度、质量标准。对于传统的机械制造技术的创新优化就是要推动复合快速成形技术的发展。
1复合快速成形技术分析
1.1复合快速成形技术概念
复合快速成形技术是在快速成形技术的基础上实现的二维层成形转变为三维层成形的技术手段。根据之前的机械制造工业技术，快速成形技术是制造业中最常用的工艺手段，主要是通过引入铣削加工程序，采取二次叠加的方式实现二维成形，该工艺能够对工件进行固定从而实现工件表面的光滑和完整，但是其无法实现对设备的制造精度的提升。因此就需要研发三维层的制造方案，也就是本文要展开分析的复合快速成形技术，它能够同时兼顾工件的表面光滑、平整程度还能够提高制造的精度。简要来说，复合快速成形技术是基于分层制造的二维理念，经过添加进数控加工技术最终形成的三维层的制造方案，它将叠加的三维层作为原型，对所有的待加工的工件分为厚度相当的三维层，通过铣削加工、材料处理等程序制造出工件模型。同时数控加工技术能够提升刀具对于形状复杂的结构的接近率，降低所分设的层次，通过分别对三维层的各个层面的铣削加工，实现对三层原材料的堆积和去除，通过交替反复进行塑性的工艺，最后造成产品的原型。
1.2复合快速成形技术工艺程序
从理论上来说，复合快速成形技术经济性价比更高。为了体现其应用价值，本研究将六轴并联机床作为加工开发的中介，分析复合快速成形技术的实际工艺程序。这里提到的六轴并联机床是指一次性能够同时夹装五个面的工件，同时需要两个机床同时使用，机床甲用于工件正面的加工，机床乙用作反面的叠层加工作用，通过甲乙机床的柔性合作的方式，来展开三维分层制造快速成形加工。其主要的工艺流程入下所示：
①将需要加工的板材装夹在机床甲上，设定操作轨迹，板材会逐渐移动到六轴并联的机床上先进行反面的加工，该机床主要是对工件的轮廓过渡线之下部分的构造，然后完成反面加工后，机床通过反方向的操作轨迹，返回到出发位置，同时也将反面构造加工完成的板材翻转黏贴到机床乙上；
②传递到乙机床上已完成反面构造加工的板材不需要在进行类似于机床甲那样的构造加工，只需要从正面进行一次三轴铣削加工使其成形即可，在操作过程中，对工件正面的塑形为主要的工艺流程。总之在复合快速成形技术工艺中，整个机械设备的加工是完成反面加工后，进行板材叠加或是黏粘的方式，实现正面加工，该工序反复操作，直至造成符合标准的工件的原型。该过程中是基于对CAD模型的原型的三维层面分割后，在水平面上形成一个固定层，完成工件加工后，再经过六轴机床的水平支撑处理，完成的工件加工方式。
2分层制造技术分析
复合快速成形技术是基于分层制造技术和数控加工下的工艺流程，其中较多的核心工艺是基于分层处理制造技术上实现的。最为经典的就是将CAD模型的分层处理制造，其工艺要求是保证工件的各个层面都要在制定的加工条件、加工位置上完成铣削加工，并且要求完成切削的数据的精准度，以及切削后的正反面构造的美观性。因而在复合快速成形技术下的分层处理制造技术的施工要点有以下几点：
①保证切削刀具同板材工件的接近性，在机床加工中，不论是工件的正面或是反面都是根据一定的运动轨迹进入到切削工具中的，因而要求尽可能的考虑计算出切削刀具需要加工形成的厚度数据，切削工具的深度、板材原有的.厚度以及多个层面下的工件的厚度；
②需要尽可能的保证各个层面的数量，这样的技术工艺能够减少多次叠层的时间，提高工作的效率；
③尽量减少叠加过程中切削的频率，实现一刀完成所有的切削的材料才能够节省切削的时间。这都是分层处理制造技术在复合快速成形技术中需要注意的工艺流程要点，而随着现代软件技术的发展，机械制造业逐步实现了智能化发展，当前的分层处理制造技术是能够依托于商用的分层软件来实现的，这能够提高CAD模型的分层处理制造的效率和准确性。以化学木材为制造材料制造汽车把手的过程中，通过分层制造下的复合快速成形技术实践研究可以了解到，由于汽车把手具有较高的外形特点，曲面较多，所以根据原先机械加工中数控加工所产生的汽车把手的制造加工轨迹建立汽车把手的CAD模型，将CAD模型按照上述的分层制造处理加工后发现，当水平面支撑被去除后，最终制造成形的汽车把手的制造精度高达0.05mm，同时完成所有的构件加工的程序时间仅耗时5h，对于传统的分层制造技术和快速成形技术而言，具有很大的技术创新，并且带来更高的经济收益。
3基于分层制造和数控加工指导下的加工工件的固定处理
在对加工工件实施叠层操作与正面加工过程中，需要考虑到的核心的工艺手段是如何实现加工工件在水平面上的叠层固定以及单一固定。基于分层制造和数控加工指导下的加工工件的固定方法主要是以下工序要求：
①不论是何种结构类型的工件，都要对第一层加工板材进行水平固定，第二层是针对于CAD板材模型设置一个水平支撑，使其能够支撑起完成铣削加工，这样就可以让板材外币和被加工成形的板材部分连接在一起，实现加工固定工艺；
②固定后加工工件在切削过程中，秩序采用通用的夹具进行固定在工作台上，一次完成反面加工处理；
③完成反面技工处理后，其被加工的板材外壁和已经加工成型的板材将会出现分离的状态，导致部分加工成形的板材出现脱落的现象，因而可以利用设置水平支撑的设置再次将板材外币同已经加工成形的板材连接在一起，然后用通用夹具将其固定的工作台上。总之基于分层制造技术下的复合快速成形技术需要完成三种情况下的工件加工工艺，第一次是在开始本次的工件制造的固定，第一层加工板材的固定和第二层CAD模型的分层固定后，完成反面的构造切削，由于切削后会出现位移等现象，将会带来不稳定的现象，因而要进行第二次的固定，当实现翻转进行正面构件加工时，也要进行再一次的固定加工的检查。
4结语
综上所述，通过对加工工件的固定方法、工件的分层处理指导及工件的快速成形复合技术方面的分析，对基于分层制造和数控加工的复合快速成形技术进行了逐一的分解分析，希望能够弥补传统的分层制造技术和数控加工技术的缺陷，将分层制造和数控加工的优势有机结合起来，提高复合快速成形技术的技术优势，创造出更具市场竞争力的产品。
参考文献：
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数控加工技术论文11
摘要：随着机械数控加工技术不断的发展，机械数控加工技术水平也在不断的提高，但是相比发达国家还具有一定的差距，需要我们不断的提高技术水平，同时对于我国机械数控技术还不能满足我国现阶段机械制造的发展要求，因此，数控加工技术需要不断的研究创新，同时还要借鉴西方国家的先进技术经验，不断的提高我国机械数控加工技术水平。本文通过对我国机械数控加工技术的概念和发展现状的分析，然后提出数控技术，在更多企业中的提高策略，不断的提高生产力。
关键词：数控加工技术；对策；效率
我国数控加工技术在快速发展的过程中，各种机械工业生产过开始重视数据技术对于企业生产的重要作用。因此，提升相应技术极为重要。只有我们不断的提高机械数控加工技术水平，才能更好的保证企业的生产水平，从而保证企业的经济效益。通过对机械数控加工技术出现的问题进行分析，找到问题的所在，提出相应的解决对策，进一步提高机械数控加工技术水平。
1、数控加工技术概述
对于数控加工技术也就是使用数字化控制来实现更高的生产效益，同时更好的提高机械使用的效率，数控加工技术就是对产品进行机械加工的时候，运用数字化对机械进行控制，加强机械加工的质量。数控加工技术具有这些优点的同时还存在很多的问题，需要及时的做出改进。人们在使用数控加工技术的时候存在很大的效益，在对一些相对较为复杂的工程进行加工的时候，可以更好的保证产品的加工精度，实用性相对较强，对于数控技术加工的产品的准确性较高，产品的质量较好，使用性能也相对稳定，可以很大程度上节约人力物力，也使经济增长获得较好发展，决定了企业在生产中的竞争力，对制造业也有十分重要的影响。在对机械数控技术进行深入研究的过程中，数控技术都是通过计算机网络技术来实现的，对于数控机床的控制和检查都是通过计算机进行准确的处理，在对计算机进行数控加工中起到了决定性作用，随着计算机不断的发展，也就带动了数控技术的改革，在进入微电子时代很大程度上促进了数控技术的发展。这也就表示对于机械数控加工技术理论上可以得到更好的改进和提高，这就需要我们对机械数控加工技术不断的进行完善，进一步提高数控加工技术的工作效率，不断的跟上时代的进步，提高企业生产效益。机械数控加工技术具有较强的灵活性和便捷性，同时数控技术主要就是以计算机和信息技术的运用作为中心，不断的更新数控技术的新工艺，机械数控加工技术和信息技术也会随着社会的发展不断的提高，数控技术在设备加工、运行程序、管理维护等方面也需要不断的进行改进。在微电子投入使用的同时，对于机械数控加工技术来说，不仅仅可以提高工作的效率和质量，还要完善机械数控加工的工作模式，增强机械数控加工的稳定性。数控加工技术需要不断的提高，更好的促进我国企业的生产，促进我国经济的发展。
2、影响机械数控加工效率的因素
2.1程序编写
机械数控技术在实际的操作过程主要就是依靠计算机程序编写来完成，在对程序编写的过程也就决定了数控机床的生产效率，因此在对数控机床程序编写上进行优化，也就可以更好的提高机械的生产效率，其中对于这些优势主要通过以下方面体现：首先，对数控技术程序进行优化可以更好的保证机床的使用功能，实现机床使用的效益最大化；其次，对于程序优化工作，可以更好的保证机床的操作顺利完成，节约大量的时间，提高数控机床的工作效率；最后，优化程序可以有效的`避免机床在空刀时候的运行几率。通过上面的三点可以看出，优化机床程序编写可以更好的保证数控机床的工作效率。
2.2操刀路线
数控机床的操刀路线是机械数控技工技术的重要环节，对于操刀的准确性可以有效的提高工作效率，在机械进行大规模的加工的时候，对于数控机床都会进行规范化的处理，根据实际的生产需求，对机械的操刀路线进行合理安排，对操刀位置进行有效的确定，更好的缩短换刀的时间，也可以更好的保证设备的损耗，也能整体提高工作效率，在一定程度上节约企业的生产成本。
2.3机床使用安排
机械数控加工技术在企业中运用十分的广泛，企业在对数控机床加工技术运用的过程中，由于受到环境的影响，设备本身存在很多的问题，在这样的条件下，企业在实际生产中就会造成严重的影响，同时需要对磨损程度不同的机床进行合理的分配，同时对于不同加工设备的选择采用更加合适的机床进行加工，在企业生产中不能一味的追求速度，在对一些初步加工的零件可以采用一些精度不高的机床进行加工，对于这样的操作虽然可以暂时提升效率，但设备在生产时，难免会有一定磨损。因此为提升技术水平，需要完善设备的运行状态，要对设备检修、做好日常维护才能有效提升机械数据加工生产品质。
3、提高机械数控加工水平的几点对策
3.1编程人员的培养
在对数控机床加工中编程人员也起到十分重要的作用，因此对于编程人员的专业水平也有很高的要求，编程人员的知识强弱关系着程序质量，如果可优化数据技术编号，要对有关人员培养，提升他们的专业技术，让数控加工方式可以达到最佳的生产方式，有效提升机床加工技术、生产质量。企业人才培养是企业发展的基础，只有提升人才质量才可确保企业发展，并获得更多、更好地经济效益，更有利于本身资产的积累，对企业发展极为有帮助。
3.2科学选择机床刀具
在机床加工中切削刀是机床加工中的重要工具，对整体的加工质量和工作效率都有十分重要的影响，对采用的刀具材料和加工平均有影响。如在采用刀具耐磨性上，高度钢刀比不上硬质合金刀具。在实际运用中，生产的质量也会受到影响，企业在经济允许的情况下，通过提升刀具性能，可有效提升机械数控的加工技术水平。另外，在对不同的产品生产中，采用的加工方式不同，因此在选择刀具的时候也存在差异，并不是所有的数控加工机床都可以采用不同的刀具，例如，生产中使用的刀具有球头形的，很多切削刀都是运用这种模式进行，在采用这种专业的刀具时才能更好的保证切削的效果。因此，在数控机床加工中，对不同形式的加工技术需要采用不同的加工工具，才能更好的保证生产效益。
3.3数控设备的科学管理
在对数控设备加工中，需要更好的管理数控设备，对设备进行定期的维护，数控设备与其他的设备不同，所以在管理方法上也要采用不同的处理方法，很多的制造企业都是运用计算机进行集中的管理，通过计算机技术将设备信息进行综合性的处理，通过信息的共享实现技术的交流，有效的保证设备的正常操作，减少使用之前的准备工作，对路线进行及时的优化，提高生产效益。
4、结束语
现代化工业在不断发展，数字化信息技术，也要和时代同步，将数控技术可以更好运用，以此提升工业生产的能力。国家相关部门更是要重视有关技术的研究、开发，提出新技术，并拟定符合我们国家实际情况的优化办法，切实提升机械的数控加工技术。
参考文献:
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数控加工技术论文12
１虚拟仿真数控机床的建模
依据企业现有的三坐标数控镗铣床用ＣＡＴＩＡ软件进行机床部件的三维实体造型建模，如主轴、床身、导轨、刀库等；接着以ＳＴＬ格式输入到ＶＥＲＩ－ＣＵＴ软件系统中进行组装，组装时应把握其装配约束关系（即几何约束关系、运动约束关系和排斥约束关系）设定机床坐标系、部件坐标系和它们之间的关系，然后根据机床的拓扑关系进行装配。虚拟仿真数控机床建模完成后，要设置各运动部件的运动参数，如工作行程范围、刀具补偿等，其中主轴中心到主轴端面的距离和主轴线的偏移距离参数较为重要，应正确设置，以免影响仿真结果的正确性。
２虚拟仿真数控镗铣床应用研究
通过虚拟仿真数控机床的建立，除对机床的运动进行论证和虚拟设计好所应用的机床夹具外，主要是对数控加工过程进行仿真论证，以解决刀具运动轨迹错误、刀具干扰选择错误等问题，同时，利用虚拟仿真技术可以进行加工过程的优化，以充分利用机床和提高生产率。
２．１验证数控加工过程的错误
进行仿真验证时，通过系统应用等软件将零件的加工信息转换为ＳＴＬ格式输入到仿真加工系统生成数控加工程序，最后进行仿真加工，验证程序轨迹是否存在错误。在实际工作中，由于输入数据有误造成仿真加工时零件形状错误与输入图形信息不符，如刀具未进行补偿、未抬刀、啃刀等，此时可返回原图形信息输入模拟数据，进行检验校正干涉碰撞错误，这是数控加工经常产生的错误之一。验证时观察刀具对非加工部件，如对工作台、夹具等的干涉、碰撞及对工件非加工表面的碰撞，也可对经常发生的干涉现象进行专门的验证。
２．２优化数控加工程序
应用ＶＥＲＩＣＵＴ软件时，其带有在知识库基础上建立的优化模块，根据所加工小样的类型选择加工机床参数、应用刀具参数、金属切削数据库等知识进行加工过程的优化，其优化内容主要为粗加工、精加工及高速切削加工时的优化。
２．２．１粗加工优化
为提高生产效率、达到尽快去除粗加工余量的目的'，根据已给出的进给量对刀具走刀路径上应去除的金属材料进行速度优化，实现粗加工安全、稳定、高效率。
２．２．２精加工优化
切削力的变化是影响加工尺寸精度和表面粗糙度的主要因素，为此在刀具切入、切出时应调节进给率，使其切削力产生较小的变化，减少振动，从而提高加工质量、延长刀具的使用寿命。值得注意的是，在用球状铣刀加工倾斜面或曲面时进给量会有较大影响，加以适当调节则可使切削平滑、顺利地进行。
２．２．３高速切削加工优化
在工件刀具不产生振动的前提下，高速切削是切削加工的发展方向，通过高速切削不仅可提高生产效率，同时会降低工件的表面粗糙度值。减少切削力的优化方法主要是控制进给量，保持较为稳定的切削力和切屑去除率，通过实际应用对球状铣刀加大进给率，提高主轴转速进行精加工的效果较好。当然也可采用优化切削速度，即对主轴转速进行精加工优化，达到提高表面质量的目的。
３应用特点
利用虚拟仿真技术对数控加工进行仿真试验，通过一段时间应用获得较为显著的效益，主要表现在以下几方面。
３．１提高生产效率
通过仿真切削加工的优化，提高了加工过程的合理性，针对不同加工对象优化切削速度和进给量，使其达到最优切削状态，减少刀具的非正常损坏，从而减少辅助时间，提高加工效率。
３．２提高加工质量
据统计，飞机制造业新机研制过程中加工废品的３０％是由于工人操作不当造成，６０％是由于数控程序错误造成，１０％是其他原因而形成；为此，利用该仿真系统可模拟加工过程，提高了数控编程的正确性，可以大大减少废品的产生。
３．３减少数控机床事故
数控加工时，刀具的碰撞、干涉会导致较大的损失，采用虚拟仿真技术可以避免并减少机床和刀具在加工时不必要的损失。缩短新产品的研制周期新产品研发时，加工出合格的关键零、部件是其中重要环节之一。传统方法试制单一零件耗时费力，容易出现废品，而通过虚拟仿真技术则可基本上验证了所编数控程序的正确性和可靠性，为新品试制节省了大量时间，降低了新品试制的成本和研发周期。
４结语
随着自动化制造技术的不断发展，数控加工已成为机械加工的主流加工手段之一，数控机床的应用已日益普及，在数控加工中开发和应用虚拟仿真技术，提高了价值昂贵的数控机床利用率，减少了机床故障及辅助时间，提高了产品零件的加工质量，并有利于企业员工的继续教育和培训。而这些经实践证明已取得显著经济效益，笔者希望通过该文的介绍能对国内从事数控加工技术的同行有所裨益。
数控加工技术论文13
1机械加工中数控加工技术特征和应用重要性
1.1机械加工中数控加工特征
机械加工当中对数控加工技术的应用，是机械加工现代化发展的体现，数控加工技术的应用在当前比较广泛，这是在传统机械加工技术的基础上进一步发展而来的。在对数字控制技术的应用下，对机械加工的质量水平得到了提高，数控技术应用对工艺参数能进行改变，从而在制造新的产品的时候就提供了很大的方便[1]。在数控加工技术的应用下，能将普通机床难以完成的加工要求高效的完成。数控加工技术在对模块化的标准工具应用下，就能节约时间，并实现标准化的生产等。
1.2应用重要性
数控加工技术的应用对机床的控制能力可有效提高，数控加工技术在近些年得到了广泛应用，尤其是在机械加工当中是主要的应用行业，在数控加工技术的应用下，提高了机床的控制力，对机械加工的整体效率得到了显著提高。数控加工技术的应用对机床设备的功能发挥起到了促进作用，使得机床设备的操作比较简单化，在数控器上编制好程序之后，按照程序进行自动化的操作，对机械加工的质量提高起到了保障作用，也对机床设备操作人员的工作效率有了提高。
2机械加工技术中数控加工应用和发展前景
2.1机械加工加工技术中数控加工应用
机械加工中数控加工技术在多个环节得到了应用，如在机床设备的加工当中应用，起到了积极作用。数控加工技术在机床设备加工当中应用，对加工的精度得到了保障，使得操作向着规范化的方向迈进，也提高了机械加工的速度[2]。在数控加工技术的应用下，对机床的刀具以及工作的位置进行预先设置，正确的排列主轴以及冷却泵和变速等操作的顺序，将这些相关的数据信息输入到数控加工控制系统当中，在计算机技术的支持下，就能对机床设备的工作进行指挥。机床所需要的零部件也能按照程序完整的进行加工，大大提高零部件的加工质量和效率。机械加工中数控加工技术在实际生产当中的应用中，机械化操作也愈来愈普遍化，传统依靠人工操作的方法已经很难满足当前的生产要求。在数控加工技术的应用下，对工程生产的技术支持力度得到了显著加强。数控加工技术作为依托的情况下，对机械生产操作的环境进行优化，有效保证机械加工的安全生产。在编制好相应的加工程序后，数控系统的科学化控制下，就能按照相应的程序进行自动化的作业。数控加工技术在汽车加工领域当中的应用，也能起到积极促进作用，对汽车的零部件加工的质量水平提高就发挥着积极作用。汽车的零部件加工中，零部件加工复杂程度较大，加工难度比较高，传统的机械加工方式已经很难满足加工精度的需求。而在数控加工技术的应用下，能对零部件的高速加工的作用充分发挥，以及在加工当中的质量也能有效保证。这样就满足了实际零件加工的实际需要。在汽车零部件的更新换代下，零部件的加工难度也有了进一步的提升，这就对数控加工技术的应用需求进一步扩大，数控加工技术的升级也显得比较重要，只有在数控加工技术的支持下，才能真正有助于满足汽车零部件加工的`要求。除此之外，数控加工技术在零件的质量检测当中应用也比较重要。数控技术对零部件能进行全面性的检测，并且检测的过程也是自动化的，这就对检测的效率得到了有效提高，对检测的质量也得到了有效提高。
2.2机械加工技术中数控加工发展前景
随着科学技术的进一步升级，机械加工技术当中的数控加工技术应用要求也会进一步的提高。我国在对数控加工技术的应用已经有了很长一段时间，在数控加工技术的应用发展中也积累了丰富的经验。尤其是在面对当前的经济发展形势下，注重数控加工技术水平的提高，才能保障机械加工领域的良好发展，对机械制造产业的发展才能起到积极促进作用。数控加工技术在未来会向着智能化以及网络化的方向发展，对数控加工技术的有效性会加强，在网络技术的支持下，对提高机械加工的整体效率也打下了坚实基础。在未来的发展中，机械加工中数控加工技术的应用就更为重要，要注重从多方面对生产力水平提高，将数控技术的应用作用充分发挥，为我国的经济发展提供基础支持。
3结束语
总而言之，数控加工技术对机械加工产业的进一步发展有着积极促进作用，只有从多方面充分重视，注重数控加工技术的科学化应用，才能有助于机械加工的整体水平提高。通过此次对数控加工技术的应用研究，从理论上进行促进机械加工的发展。
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数控加工技术论文14
摘要：文章以探讨机械模具数控加工制造技术角度出发，研究如何在充分有效地利用该项技术的情况下保证产品质量、提高工作效率，并为此提出合理建议与对策。
关键词：机械化；模具；加工制造
1数控加工制造技术的简述
1.1数控机床工艺
数控机床工艺指包含一系列在数控机床加工的零件与工序内容。数控机床工艺分支众多，可以按照零件加工方式与部位的不同进行划分，也可以按照粗加工与精加工的方式进行概述，甚至能按照所需刀具进行分类。
1.2数控编程技术
数控编程技术指各类机床、车床、车削、铣削等加工过程中涉及到的编程应用与分析。随着我国制造行业的日益壮大，自动编程正在逐渐取代传统手工编程，但不代表学员可以忽视交互式图形编程技术打下的基础。
2机械模具数控加工制造技术的意义
2.1对于机械模具数控加工制造技术所应用的加工过程
传统手工模式除了需要对工件刀具进行装卸以外还需对编码进行手动计算、输入、追踪，现今自动编码被大规模应用，常规、机械的程序输入可以采用自动代替手工，使得装备时间与无效工作大幅度减少，同时避免了人工操作时可能造成的误差与疏忽。由于自动化对加工过程中刀具装卸等环节进行的优化，人工辅助时间减少，主轴转速得到增加，进给量范围也随之扩大。由于数控机床本身所具有的刚性特质，强力切削效果得到加强，大大减少机械模具所需的加工周期。
2.2保证零件加工精度，提高产品质量
由于数控机床在机械模具加工制造过程中的数控化，大部分作业由数码编程取代人工操作，因此相对而言避免了人工操作存在的误差。但不代表自动化可以完全取代人工操作，由于机械模具不会重复开模的特殊性，为了保障零件精度以及产品质量，避免无效投入，指令代码的设置与编辑程序必须由人工进行反复确认，甚至需要在加工前需要进行人工活动来处理一些零件结构。在应用数控机床加工过程中，有效对机械模具数控加工制造技术进行提升、改进，同时结合人工与数控化，能使产品价值获得极大提升。在设计模具的前提下，利用数控数据技术对图纸进行反复测绘与计算，也应该合理应用新一代闭环补偿技术使得机械模具在加工过程中更加精准。
3机械模具数控加工制造技术的应用
3.1数控车削加工技术的应用
车床按照结构、布局、工艺等划分分类各有不同，但主要工具是车刀。由于机械模具的杠杆类零件大部分属于金属物件，因此企业使用电脑编程对车床进行导柱加工等常规操作。在最初的数控车削加工技术的应用中，该项技术的局限性也十分明显。由于车床本身耐热性变形导致的热误差和几何误差使得加工模具精确度大大降低，经过数控技术改进后，现代化高智能计算机通过建立数学模型进行误差补偿，不仅提高了受到硬件设施制约的'精确度，还减少了人工作业过程中造成的加工失误。
3.2数控铣削加工技术的应用
数控铣削加工技术运用范围较广，由于现今制造业所需的零件越来越复杂，拥有多轴数控铣床的加工技术被广泛运用。数控铣床对外形较复杂、多槽等特性零件进行金属冷加工时，可有效使刀具处于高速旋转的状态下作业。因此数控铣削加工技术所带来的便利使数控铣床对金属进行冷加工时能更精准、更完善地完成高水平加工处理。
3.3数控电火花加工技术的应用
数控电火花加工技术作为机械模具加工制造技术的主导技术，其原理主要是利用脉冲电源与工具电极及绝缘垫的正负电荷导向性，对工件的型孔、型腔进行加工。电火花加工技术包含成形、切割、磨削等方面，作为机械模具加工技术的主导，电火花加工技术经济成本相对较低，且稳定性能得到保障。如今的电火花技术发展到数控阶段，使得工作人员能对电解质、对电参数等得到一个相对而言较为精准的控制程度。而工具电极形状与运动受到数控的调节，因而各种复杂的型面均能用电火花技术进行加工。
4结语
为了满足越来越多的制造业需求，机械模具数控加工制造技术有必要进行提升精度与完善体系，新一代技术的应用与推广将进一步提高我国制造业产品质量、工作效率，从而对促使我国行业发展、经济繁荣具有积极意义。
参考文献
［1］王锐.探讨机械模具数控加工制造技术研究［J］.科技风，20xx，（8）：30-41.
［2］李伟.机械模具数控加工制造技术研究［J］.南方农机，20xx，（4）：28-31.
数控加工技术论文15
摘要：复杂工件的应用范围十分广泛，在很多领域中都会应用到，因此复杂工件的生产加工研究始终是热点议题。随着科学技术的不断发展，各行各业对复杂工件的工艺水平要求又有所提高，要求生产加工的复杂工件精度不断跟上产业的需求标准。当前我国对复杂工件的加工已经采用了数控加工技术，对比传统的加工方法实现了高速度、高精度的加工目标。本文试分析了复杂工件数控加工的关键技术中的识别特征和简化技术。
关键词：复杂工件；数控加工；技术
经济和科技的发展促进了产业结构的调整和产业设备的更新，从此使用的复杂工件结构越发复杂，如何提高复杂工件的生产效率和加工工艺一直是加工行业追寻的目标，当前加工产业利用数控加工技术为各个领域提供了精准、优良的复杂工件，支持了航空航天、汽车等多个领域的发展。
1.复杂工件特征识别
数控加工程序是需要根据复杂工件的特征来进行数控编程，然后促进精加工的实现，因此复杂工件数控加工技术的研究需要对特征识别进行分析。
1.1圆角特征识别。复杂工件的类型多种多样，具体的形态也会呈现出不同特点，其中圆角的特征会出现很多次，圆角特征主要功能是能够以滑面进行工作，取代尖点或者尖边，滑面具有降低应力、美观的效能。圆角特征识别后能够促进CAE需要的模型顺利建成，因此在遵循匹配原则基础上，对二边流形体进行了圆角特征的识别。二边流形体特点是：第一，每条边均处于两个面间；第二，不存在面与边相交；第三，建立模型要求所有实体是存在界限的。满足这些要求的工件可以为本文提供研究资料，圆角特征的功能之前有陈述，由于要减少工件的应力，这些圆角生成之后都会呈现一定的弯曲，有别于平面。圆角特征的识别需要转变对工件模型整体的识别判断，从模型的面入手，进行识别。对于圆角特征识别从模型的单元面入手后，还要分析判断这些面的方向数，数控程序中对于单向面进行识别而对其他面并不做识别，因此使用FACE中sides函数对所生成的面进行计算，求出面的方向数如果是SINGLE_SIDED，则这个面可以为模型中所识别，也可以进行后续的处理。满足单向方向数的条件后，再进行非平面识别，遇到平面识别结果后这项工作即可终止，而对非平面类型可以继续。然后是对面各条边进行识别，判断光滑边的存在，光滑边如果存在那么可以对其两边的面进行不平行识别，最后如果还符合识别标准，就可以识别为圆角特征。而如果这个面的类型属于圆柱类型，还要计算其边界弧度，需要注意的地方是这里的计算结果不能超过3.14。
1.2倒角特征识别。工件中呈现倒角特征的机会很多，这属于一种过渡特征，复杂工件的形态之中会有多处体现倒角特征，其中主要的是利用圆锥面或者平面呈现倒角特征，以平面或圆锥面替换立体图形的`边。基于这两种常用方法，倒角特征主要分成了两种，其一是使用平面替换生成的倒角特征，其二是使用圆锥面生成的倒角特征。倒角特征是利用平面或者圆锥面在复杂工件的某些地方替代立体图形的边，替换之后立体图形原来边的位置就成为新的面，这个面无论是平面还是圆锥面类型，都与圆角特征有所差异，最大的差异就是这些重新生成的面不具有光滑过渡的特征。倒角特征识别主要是转变对整个立体图形的识别方式，着重对单独面进行识别，由于倒角特征分为了两种，在识别的过程中也是针对这两种类型做出识别结果，然后与圆角特征的识别步骤一样，判断单向方向数，之后与圆角特征不同，这里需要识别面中各个边不含有光滑边，之后计算面中带长和带宽比值，比值的结果要大于5。最后，还要确定倒角特征面与其带长连接相邻两个面的夹角度数范围，邻面与倒角特征面的角度需要在110°~70°，两个邻面间的夹角需要保证在60°~120°。
1.3孔特征识别。孔特征是复杂工件的基本特征，本文具体阐述的是两种，其一为圆孔特征，其二为异型孔特征。孔特征的识别与圆角特征和倒角特征有相似之处，需要对面的方向性作识别，而且孔特征通常是存在平面或曲面内部，是由复杂工件几何层信息中的边组成。在确定方向性后，要判断面中环数，小于2的都不是孔特征。此外还要保证环是内环类型，且内环边是为凸边，内环所有的凸边对应的面构建而成的孔特征是最终识别的结果。
2.简化技术
使用简化技术可以实现加工过程中的便捷操作，提高复杂工件数控加工的工作效率，因此这种技术措施也是值得探讨和研究的。复杂工件的简化技术是为了能够提升数控加工的工作效率，简化技术方案可以分为整体简化和分步简化。其中，整体简化就是将已经获得的识别特征归为一个整体，然后从整体出发进行删减工作，这类简化技术适用于倒角特征、孔特征以及简单的圆角特征。与之相对，分步简化技术适合应用于复杂的圆角特征，和一些需要按照顺序进行简化的特征，分步简化特征是将所获得的识别特征变成单独的面、边、图形式，利用这种互不相连的特点实现逐一删除的简化步骤。
3结语
特征识别和简化技术是复杂工件数控加工过程中使用的关键技术之一，本文对复杂工件特征识别和简化技术进行了分析，但是仍然存在不足，日后还需专业技术人员加强对这两项技术的研究，增进复杂工件数控加工工艺。
参考文献：
[1]姬俊锋.复杂整体叶轮数控加工关键技术研究[D].南京航空航天大学，20xx.
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