金工实习小锤心得体会

时间：2025-10-11 09:25:24 小英心得体会我要投稿

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金工实习小锤心得体会（精选8篇）

　　当我们经过反思，对生活有了新的看法时，写一篇心得体会，记录下来，这么做能够提升我们的书面表达能力。那么问题来了，应该如何写心得体会呢？以下是小编精心整理的金工实习小锤心得体会，仅供参考，欢迎大家阅读。

金工实习小锤心得体会（精选8篇）

　　金工实习小锤心得体会 1

　　为期两周的金工实习，以一把亲手制作的小锤画上句号。当我握着那把沉甸甸、泛着金属光泽的小锤时，才真正明白“工匠精神”不是一句口号，而是藏在每一次敲击、每一次打磨里的专注与坚持。

　　实习第一天，老师给我们分发了小锤的设计图纸。看着图纸上密密麻麻的尺寸标注——锤头长8厘米、宽5厘米，锤柄孔径2厘米，我心里既期待又忐忑：这些冰冷的数字，要怎样变成握在手里的工具？首先是下料环节，我们需要用锯床将圆柱形的45号钢锯成规定长度的毛坯。看似简单的锯切，实则暗藏技巧：锯条要与工件保持垂直，用力要均匀，速度不能太快。我一开始没掌握要领，锯条频繁卡住，还断了两根，手心磨出了红印。老师过来指导：“锯切就像练字，急不得，要找到节奏，让锯条自然‘走’起来。”按照老师的方法，我放慢速度，调整力度，终于顺利锯下第一块毛坯，看着断面整齐的钢块，成就感油然而生。

　　接下来的锻造环节是对体力与耐心的双重考验。我们需要将毛坯放在锻锤下加热，待钢材变成亮红色时，用大锤反复敲击，将锤头锻造成扁平的矩形。高温的钢块烫手，我戴着厚手套，还是能感受到热量透过手套传来。每一次敲击都要精准落在需要塑形的位置，力气太小形不变，力气太大又会砸歪。有一次我用力过猛，钢块从铁砧上滑下来，差点烫伤脚，吓得我手心冒汗。但我没有放弃，一次次调整姿势，观察钢材的形变，慢慢找到敲击的诀窍。当看到原本圆柱形的钢块，在自己的敲击下逐渐显现出锤头的轮廓时，我忽然懂得：锻造不仅是改变钢材的形状，更是在锤炼自己的意志——不急躁、不放弃，才能做出像样的作品。

　　最后的打磨与装配环节，考验的是细致与严谨。我们需要用砂轮机打磨锤头的'棱角，用锉刀将表面修平整，再给锤柄钻孔、安装木柄。砂轮机转速很快，火星四溅，我屏住呼吸，一点点打磨掉锤头表面的氧化皮，生怕一不小心磨过头，破坏了尺寸。用锉刀修形时，手臂酸得发麻，手指也被锉刀磨得生疼，但当我用卡尺测量，发现锤头的尺寸误差控制在0.5毫米以内时，所有的疲惫都烟消云散。安装木柄时，我在柄孔里涂了胶水，用力将木柄敲进去，再用螺丝固定，一把完整的小锤终于成型。

　　握着这把亲手制作的小锤，我感慨万千。它或许不够精致，却凝聚着我的汗水与努力。这次实习让我明白，工匠精神就是在每一个细节里较真，在每一次困难前坚持，把简单的事情做到极致。而这把小锤，也将成为我成长路上的“信物”，提醒我无论做什么事，都要保持专注与严谨，用匠心打磨人生的每一段旅程。

　　金工实习小锤心得体会 2

　　金工实习制作小锤的过程，与其说是一次技能学习，不如说是一场“失败与成长”的修行。从最初的手忙脚乱，到后来的得心应手，每一次失败都让我离成功更近一步，也让我对“实践出真知”有了更深刻的理解。

　　最让我印象深刻的是钻孔环节。按照流程，我们需要在锤头的一端钻一个直径2厘米的孔，用来安装锤柄。我拿着钻头，对准画好的中心点，启动钻床。本以为只要对准位置就能顺利钻孔，可刚钻了一会儿，就发现钻头偏离了中心，在锤头表面留下了一道歪斜的痕迹。我慌了神，赶紧关掉钻床，看着自己的“杰作”，心里又懊恼又沮丧。老师看到后，没有批评我，而是拿起锤头，指着痕迹说：“钻孔前要先打样冲眼，用样冲在中心点敲出一个小坑，钻头才能‘抓’住位置，不会跑偏。”听了老师的话，我重新找中心点，用样冲轻轻敲击，打出一个清晰的小坑，再换上新的钻头，慢慢调整钻床转速，这一次，钻头稳稳地沿着样冲眼往下钻，顺利完成了钻孔。

　　还有一次，在给锤头淬火时，我因为没控制好冷却时间，导致锤头的硬度不够。淬火是为了提高钢材的'硬度，需要将加热后的锤头迅速放入水中冷却。我一开始怕烫手，将锤头放进水里后很快就拿了出来，结果老师用硬度计检测后说：“冷却时间太短，硬度没上去，这样的锤头用不了多久就会变形。”没办法，我只能重新加热锤头，这一次，我咬着牙，忍着高温，直到锤头完全冷却才拿出来。虽然手被蒸汽烫得发红，但当检测结果显示硬度达标时，我心里满是欣慰。

　　这些失败的经历，让我明白金工实习没有“捷径”可走，每一个步骤都有其原理和技巧，只有亲自尝试、犯错、改正，才能真正掌握。就像钻孔需要样冲眼定位，淬火需要控制冷却时间，学习和生活中的很多事情，也需要我们在实践中摸索规律，在失败中积累经验。这次实习制作的小锤，表面或许还留着我失败的痕迹，但正是这些痕迹，让它成为独一无二的“成长纪念”，也让我学会了以更平和的心态面对失败——失败不是终点，而是走向成功的必经之路。

　　金工实习小锤心得体会 3

　　提到金工实习，很多人会想到独自操作机器、打磨工件的场景，但在制作小锤的过程中，我深刻体会到“团队协作”的重要性。一把小小的锤子，看似是个人作品，实则凝聚着团队成员之间的互帮互助，也让我明白：再简单的任务，也需要彼此配合才能高效完成。

　　实习期间，我们被分成了6人小组，每组共用一套锻锤、砂轮机等设备。刚开始，大家都只顾着自己的工件，互不干扰，结果效率很低。比如锻造环节，需要有人加热钢材，有人搬运工件，有人操作锻锤，一个人单打独斗，不仅费时费力，还容易出错。有一次，我一个人加热钢材，刚把钢块放进火炉，就到了锻锤使用时间，我急急忙忙跑去操作锻锤，结果忘了关火，导致钢材加热过度，变得又脆又软，只能重新下料。组长看到后，提议我们分工合作：两个人负责加热和搬运工件，两个人负责锻造，两个人负责后续的'打磨，大家轮流换岗，互相配合。

　　分工之后，效率明显提高了。比如在锻造时，一个人将加热好的钢块放到铁砧上，另一个人立刻调整锻锤高度，准备敲击，配合得十分默契。有一次，组员小李在打磨锤头时，不小心将砂轮机的防护罩碰掉了，我正好在旁边，赶紧帮他关掉机器，一起将防护罩安装好，还提醒他：“以后操作前一定要检查设备安全，别大意。”在装配锤柄时，需要有人固定锤头，有人敲击木柄，我和组员小王配合，他扶着锤头，我用锤子轻轻敲击木柄，很快就完成了装配。遇到不懂的问题，大家也会一起讨论，比如如何精准控制锉刀的力度，如何让锤头的表面更平整，每个人都分享自己的经验，互相学习，共同进步。

　　实习结束时，看着小组每个人手中的小锤，虽然样式略有不同，但都凝聚着团队的力量。这次经历让我明白，团队协作不是简单的分工，而是彼此信任、互相支持，在遇到困难时共同面对，在取得进步时一起分享。一把小小的锤子，不仅让我掌握了金工技能，更让我学会了如何与他人协作，如何在团队中发挥自己的作用。这种协作精神，也将伴随我未来的学习和工作，让我明白：一个人的力量是有限的，只有融入团队，互相配合，才能完成更复杂的任务，实现更大的目标。

　　金工实习小锤心得体会 4

　　在金工实习之前，我对“金属加工”的了解，大多来自课本上的理论知识——知道45号钢的力学性能，知道锻造可以改变金属的组织结构，知道淬火可以提高硬度。但直到亲手制作小锤，我才真正将理论与实践结合起来，也让我对“理论指导实践，实践检验理论”有了全新的认知。

　　比如在学习“金属热处理”时，课本上写着“淬火是将钢加热到临界点以上，保温一段时间后快速冷却，以获得马氏体组织，提高钢的硬度和耐磨性”。当时我只是死记硬背，并不理解其中的原理。但在给小锤锤头淬火时，我亲眼看到加热到亮红色的钢块，放入水中后瞬间变黑，用砂纸打磨后，表面变得坚硬无比，连锉刀都很难留下痕迹。而没有经过淬火的钢块，用锉刀很容易就能锉出划痕。这一对比，让我直观地理解了淬火的作用，也明白了“马氏体组织”不是抽象的概念，而是能通过手感和视觉感受到的变化。

　　还有在锯切钢材时，课本上提到“锯条的锯齿角度会影响锯切效率，前角越大，锯切越轻快，但强度越低”。一开始我用的是前角较大的细齿锯条，锯切时确实很轻快，但锯了没几下，锯条就断了。后来老师给我换了一把前角较小的粗齿锯条，虽然锯切时需要用更大的力气，但锯条的强度更高，顺利锯完了毛坯。这让我明白，理论知识不是一成不变的，需要根据实际情况灵活运用——锯切较硬的钢材时，要选择强度高的锯条；锯切较软的钢材时，才能选择效率高的'锯条。

　　制作小锤的过程，就像一场“理论与实践的对话”。每一个步骤，都能在课本上找到对应的理论依据；而每一次实践，又能反过来验证和深化理论知识。这种认知转变，让我意识到：学习不能只停留在书本上，只有将理论付诸实践，才能真正理解知识的内涵，才能将知识转化为解决问题的能力。而这把亲手制作的小锤，就是理论与实践结合的“见证者”，它让我明白，未来的学习和工作中，要始终保持“理论联系实际”的态度，用理论指导实践，用实践丰富理论，才能不断提升自己。

　　金工实习小锤心得体会 5

　　金工实习涉及锻锤、钻床、砂轮机等多种设备，这些设备在带来便利的同时，也存在一定的安全隐患。在制作小锤的过程中，“安全第一”的理念贯穿始终，也让我深刻体会到“责任”二字的重量——对自己负责，对他人负责，对设备负责，才能确保实习顺利进行。

　　实习第一天，老师就给我们进行了安全培训，详细讲解了各种设备的操作规程和注意事项：操作锻锤时要戴厚手套，防止烫伤；使用砂轮机时要戴防护眼镜，防止火星溅入眼睛；钻孔时要扎好袖口，防止衣物被卷入机器。一开始我还觉得这些规定过于繁琐，直到亲眼看到一起安全事故的模拟演示——一位同学因为操作砂轮机时没戴防护眼镜，火星溅入眼睛，虽然只是模拟，但足以让人胆战心惊。从那以后，我每次操作设备前，都会认真检查防护用品是否穿戴整齐，设备是否存在安全隐患，再也不敢掉以轻心。

　　在锻造环节，有一次我因为着急，没有等钢材完全加热就开始敲击，结果钢块没有韧性，一锤下去就崩掉了一小块，碎片差点溅到旁边的同学。老师看到后，严肃地批评了我：“你不仅对自己不负责，还对同学的安全不负责！锻造时一定要等钢材加热到规定温度，这不仅是为了保证工件质量，更是为了安全。”听了老师的话，我羞愧不已，赶紧向同学道歉，也更加重视安全操作。从那以后，我每次加热钢材，都会用测温仪确认温度达标后才开始锻造，再也没有出现过类似的情况。

　　除了个人安全，设备的'维护也是一种责任。实习期间，我们需要定期清洁设备，检查设备的零部件是否完好。有一次，我发现钻床的皮带有些松动，立即告诉了老师，老师及时调整了皮带松紧度，避免了设备故障。老师说：“爱护设备，就是对自己的工作负责，也是对后续使用设备的同学负责。”这句话让我明白，责任不是一句口号，而是体现在每一个细节里——操作设备前检查安全，操作过程中遵守规程，操作结束后维护设备，这些都是责任的体现。

　　这次实习让我明白，安全与责任是相辅相成的，只有时刻牢记责任，才能确保安全；只有重视安全，才能更好地履行责任。而这把小锤，不仅是我技能学习的成果，更是我安全意识和责任意识提升的“见证者”。未来的生活和工作中，我会始终保持“安全第一、责任在肩”的态度，谨慎对待每一件事，认真做好每一个细节。

　　金工实习小锤心得体会 6

　　当我将最后一颗螺丝拧在锤柄上，看着这把从无到有、凝聚着自己汗水的小锤时，一股强烈的成就感涌上心头。这种成就感，不是来自于作品的完美，而是来自于过程的坚持与付出，也让我从这把小小的锤子中，得到了关于人生的启示。

　　制作小锤的过程，就像人生的缩影——从一张空白的图纸开始，需要我们设定目标，规划步骤；在实现目标的`过程中，会遇到各种困难和挫折，需要我们耐心面对，积极解决；最后，通过自己的努力，收获属于自己的成果。就像锯切毛坯时，需要一步一步坚持，才能锯出整齐的断面；锻造时需要反复敲击，才能塑造出理想的形状；打磨时需要细致耐心，才能让工件表面平整光滑。人生也是如此，没有一蹴而就的成功，只有脚踏实地，一步一个脚印，才能实现自己的目标。

　　这把小锤也让我明白，“不完美”也是一种美。我的小锤锤头边缘有些不平整，锤柄的颜色也不够均匀，但这些“不完美”恰恰是它独一无二的标志，也是我成长的痕迹。人生不可能一帆风顺，也不可能事事完美，重要的是接受不完美，在不完美中寻找进步的空间，在不完美中收获成长的喜悦。就像这把小锤，虽然不够精致，但它依然能发挥作用，依然是我实习成果的象征；人生中的不完美，也能成为我们前进的动力，让我们在追求完美的过程中不断提升自己。

　　实习结束后，我把这把小锤带回了家，放在书桌的显眼位置。每当看到它，我就会想起实习期间的点点滴滴——想起第一次锯切钢材的紧张，想起第一次锻造时的汗水，想起和同学们一起协作的快乐。它不仅是一件工艺品，更是一种精神的象征——象征着专注、坚持、协作与责任。未来的日子里，我会带着这把小锤带来的启示，勇敢面对生活中的挑战，脚踏实地，努力前行，用自己的双手，打造属于自己的精彩人生。

　　金工实习小锤心得体会 7

　　五月，在南校区校工厂进行了为期三周的金工实习。期间，我们接触了锯、锉、錾、钻、车、铣、刨等7个工种，还简单地了解数控机床加工技术。每天，大家都要学习一项新的技术，并在6小时的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了三周的认知实习。

　　说真的，刚开始感觉三周真的很漫长，可时光匆匆，三周转眼间就飞逝了，现在回想这三周的蓝领之行，我尝到了：酸——严格的上下班和工作制度;累——手持锉刀不停地锉呀锉;辣——高速切削的精彩表演;更多的甜——亲手制作精美的工件。

　　我们去到南校区，首先学习的是钳工，钳工是以手工工作为主的加工方法，劳动强度大，生产效率低，操作技术要求较高。但是钳工应用的工具简单，加工多样灵活，适应性强，能完成某些加工所不便或难于进行的工作，因此，目前某些机械加工和修理工作中，钳工仍是不可缺少的重要工种。

　　初次走进钳工加工实训楼有点兴奋。第一天，老师给我们介绍了钳工的主要设备，让我们认识到了钳台、虎钳、划线平台、钻床以及各种量具、划线工具。认识完这些后，老师开始介绍锯了及锯子的使用方法。教授完后就给我们布置作业，要求我们锯割一块厚度为1MM的薄片，这就是我们的作业。我听到此话，一下子愣住了。1MM?怎么可能锯出来呢?老师说，如果不是这样怎么考验出我们的真本领呢?第一次锯割时，由于操作不熟练，我把锯路给锯歪了，弄坏了，练了两次后，掌握了操作要领，也锯出了比较满意的薄片，完成了作业!接下来的一个星期里，老师要求我们自己通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母;还有两套配合的工艺品。记得最初制作螺母时，老师对我们说，工件的尺寸一定要精确，如果大小超过了公差范围的01、MM那就要在得分的基础上扣掉1分。听了这些我担心自己把六角螺母做小了，在从圆柱里锯断时就特意把厚度锯大了2MM，然后手持锉刀打磨。一开始我还以为2MM的厚度算不了什么，很快就可以磨掉的，没想到，磨呀磨呀，2MM的厚度居然花掉了我两个钟，那时我明白一个道理：原来2MM可以与2小时划上等号的。最不幸的是，后来一不小留神把六角螺母一组对边的直径磨小了0.1MM，看着那个本来就不满意的残废的半成品，我决定放弃它，重来!但当我看到别的同学都差不多做好啦，我还要把那根铁柱不平的断面磨平，再锯断，再把断面磨平，再画线，重复做那些工序，心里开始着急!当时真的很想放弃，想不做了。但我又不甘心交那个次品上去。同时我想起一位朋友对我说过：做一件事情，专注一点，心里想着一定要把它做好，就一定能行的!我对自己说，冷静点，还有时间，还可以完成作业的!第二次做时，自己学乖了很多，每一个步骤都极为小心，尽量精确，或许是由于操作技能提高了、效率提高了。第二次制作时速度明显比提高了，也好看多了，或许有了第一次的经验。经过努力，终于在规定时间内完成了作业。吃了这一次的亏后，我也学乖了，在后来的作业中我都认真地计算，认真地按老师讲的步骤一步一步细心地做，再认真测量。经过几天的练习，效率也提高了很多，制作的工艺也越来越精确，美感系数也随之提高!

　　金工实习总结报告

　　机加工首先是要安装刀具，安装刀具应该注意的是：

　　1)刀尖对准尾座顶尖，确保刀尖与车轴线等高。刀杆应该与工作轴线垂直。

　　2)刀头伸出长度小于刀具厚度的两倍，防止车削时振动。

　　3)刀具应该垫好、放正、夹牢。

　　4)装好工件和刀具后，检查加工极限位置是否干涉、碰撞。

　　5)拆卸刀具和切削加工时，切记先锁紧方刀架。安装完刀并对好刀后，就开始进行车削加工了。

　　车端面的时候，应当检查车刀、方刀架及床鞍锁紧在床身上，用小滑板调整背吃刀量，以免端面出现外凸内凹的情况。由于在端面上，由外至中心直径逐渐减小，切削速度也逐渐减小，粗糙度值较大。所以最好由中心向外切削。

　　最后，便是将工件进行切断了。切断工件一般要注意的是：

　　1)工件一般装夹于卡盘上，切断处尽量靠近卡盘

　　2)安装时，刀尖与工件轴心线等高，经免切断处剩有凸台，切断刀伸出刀架的长度应该尽量的短，3)尽量减小滑板各活动部分间隙，提高刀架刚性，使工件的变形和振动减小。

　　4)手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。

　　今天是第三天，我们不再在学校的'金工实习基地联系，早上八点左右，我们一道乘坐学校的校车，开往公馆的机械加工厂，这次是真的去工厂实战了。在路上，我们看到一家工厂前面有个很大很累人的标语：进入工厂意味着放弃一切自由。大家看到后，不约而同地笑了。也许这个标语是雷人了点，但的的确确强调了一点，我们要遵守规则，安全操作。

　　走进工厂，看到很多以前没见过的大小型机械设备，老师一一给我们耐心地讲解，但由于时间有限，只对部分机器开动演示给我们看。然后我们分别学习了电焊，气焊，和切割。跟我们讲热加工在现代工业中的重要性和其不可估量的核心地位、电焊和气焊各有什么优缺点，各有什么异同，老师的耐心讲解，加上我们的认真听讲，使整个实习操作过程进展的相当顺利，在短短的几个小时内，我们就懂得了热加工的一些基本知识，并且初步学会了怎样操作，这使得我们对我们这个专业有了更为具体的了解，也使得我们更爱我们这个专业。

　　时间如白驹过隙，一周的时间就在各种机器轰鸣声中划上了一个恋恋不舍的句号。之所以觉得恋恋不舍，其原因是时间太短暂了，这是本次实习的唯一遗憾。真的希望学校能多给我们实习的时间。虽然有些累，但我们痛并快乐着。因为我们学习到了很多有用的只是。俗话说的好，实践是检验真理的唯一标准。通过一个礼拜的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。

　　很快我们就要走出校园，进入社会，面临就业了，我想用人单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地地手把手地引导我们怎样去做，更多的是需要我们自己去观察、学习，不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学发展的日新月异和新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的机加工和热加工，虽然危险性较大，但是要求每个同学都要去操作而且要做出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。一周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自身情况去感悟，去思考，这才是本次实习的根本目的。

　　金工实习小锤心得体会 8

　　四月三号是实习的第一天，实习的内容是化学加工及表面处理。经过老师的讲解，心理就开始觉得不安：一个一个的陌生名词，一件一件的前人的失败作品，似乎预视着我们今天的实习的风险不少。一点都不敢怠慢，赶紧把黑板上的工艺流程抄下，把要点抄下，以免出错，如：关于上色的，上玫瑰红要先上茜素红，再清洗，再上玫瑰红等;

　　工艺流程如下：1.除油;2.水清洗3.出光4.清洗5.阳极氧化6.清洗7.染色8.清洗9.风筒热风吹干封闭10.上腊11.描图12.雕刻13.腐蚀14.清洗15.出光16.清洗17电风筒吹干去腊

　　每个工序都有需要注意的地方，如除油要干净，出光的时间要控制好，阳极氧化的电流、电压要随温度变化及时间要控制好等。

　　小心翼翼地经过上述地工序，一件、也是首件出自我们自己地双手地作品出来了。一切的担心都扫去了。虽然图案不好看，但是没有失败。Yeah~数铣

　　第二个工种是数铣，一个“数”字，大概就能让我们感觉到今天的内容是与“数”有关，就是与电脑有关。事实也是这样，四月四号;实习内容是把其他软件设计好的零件进行仿真加工和转化成数控铣床能识别的程序语言。学习使用的软件是：PowerMill。

　　一开始以后，老师就把我们“扔”在电脑房，要我们看教程，自己学习PowerMill。教程写了很多，计算机对零件的加工是通过参数的设计来完成的。PowerMill不具有图形编辑功能，掌握它的要点在于掌握相关参数的意义，工用。参数的设置影响了加工的效果，加工的时间等。参数设置以后可以进行仿真加工，检查效果。之后就可以转化为NC程序了。

　　现代化的技术离不开计算机和在工作中自学的能力是很重要的，这是这实习以后的感想。

　　数车928

　　这个工种的实习内容是，了解GSK928的控制版面和掌握对刀的过程，实习的重点是记得车床的数控版面的组成，以及各个按钮的的工用。每个按钮都有自己的工用，用数控车床对材料进行加工是通过编写程序来完成的。程序编写对加工的质量是很重要的，但是那要建立在对刀工序完成的出色的基础之上。所以对刀是很重要的.，对刀过程中不能有一点点的错误，如果有错，将直接影响零件加工的质量。接触了这种车床的第一感觉就是：原来如此。一幕一幕生产的镜头立刻浮现在脑海中，机械的转动声把我带进了一个如火如荼的生产的车间里。唯一的遗憾就是不能使用它来加工工件。

　　模具CADCAM

　　工件的设计的现代化离不开电脑，这天的实习也是在计算机房里度过，接触的软件是MasterCam。数控的机床需要有数据输入才能工作，工件的设计软件就是要完成这一工作。Mastercam的页面与平时使用的绘图软件的版面有较大区别。要使用它来画图，对于一个初学者来说确实是有难度的，而且是英文版的就更有难度了。经过一番努力，按钮都没有认识完，但是在老师示范时就看到了它的功能的强大及它在设计的方面的方便之处。能够使用它来设计也是一种乐趣。

　　有些产品需要大批量生产，需要上百万的产量，那样的需求就不可能要求通过工人手工一个一个的加工生产，那样既耗时又耗财，而且效率又不高。这时候就需要用到模具，模具应用于简单产品的大批量生产是非常有效的，不同要求不同数量的产品就用不同的方法生产，那就是人类的智慧。

　　加工中心

　　“加工中心”这个名字给我的第一感觉就是：加工中心就是一个管理机件加工的部门。但是去到以后就知道自己是错了，“加工中心”是一种机器的名字，是一种数控机床设备。

　　这个工种的实习跟前几个数控的工种一样，都是以零件的设计软件的掌握为主，一天的时间都用于学习MasterCam，通过作业对该软件进一步的掌握这一天以后基本了解了各按钮的意义及一般操作。

　　用mastercam的感觉是直观、方便设计，但是却有很多的东西需要掌握。数控的东西果然不是一般的东西。

　　数车980，延续了以往数控车床的东西。认识版面，学习一种基本操作。数车980和数车928的构造差不了多少，只是版面上构造有较大的差别。主要使用了一些基本的程序。

　　4月11日，实习已经进入了后阶段，好像看到实习快要完了，有点觉得不舍。今天的实习内容是：铸造。铸造是一个历史悠久的生产技术，一堆一堆的泥沙，少数的几样的简单的工具，打造一个个精致的铸模。铸造的目的就是要制造出漂亮的沙模，用铁水浇注的时候产生比较粗糙的金属铸件，铸造有利于减少加工量，降低成本。经过了千年依然是没有淘汰，那是它具有它的价值，但是铸造也存在它的缺点：那就是铸造精度不高，容易产生废品，报废率太高。铸造技术必须要经过改良，不断改造，提高铸造工件的成功率。中国人是聪明的，中国人也将更聪明。

　　跟着的也是一个历史悠久的工种：钳工。累累累、、、钳工的感觉，钳工是用于机械生产不能生产的工件。机械生产就快速的，大批量的，但是机械也是人制造的。人能想到的，机械不一定做得到，而人能想到的人就能做得到。钳工就是用于加工机械所不能加工或者机械加工所不能达到要求的。那就是人工生产在现在始终是不能被替代的。

　　说到实习中最接近我们的工种，算是电焊气焊了。虽说是接近但是却不禁有点紧张，毕竟那是高达几千度的高温下的冶炼，总是有点点危险的。平时坚硬的钢铁在顷刻之间融化，那是多么高的温度。我们练习了在高温之下的电焊，虽然掌握的一般但是已经非常满意，接近那么高温的东西的机会是很少的。看着金属的融化、黏合，真是觉得自己有了神的力量一样。坚硬如钢又如何，都随我的一挥手之间而熔去。

　　电焊与气焊只能把金属黏合，而不一样的“金属热处理”就能将金属的硬度的。表面一样的金属在显微镜之下却有不一样的组织，而这些组织正是金属的硬度不同的原因。热处理的实习中，我们做了一个实验：用自己的双手，在老师的指导之下，完成对一块金属的热处理，测试了处理前后的硬度(洛氏硬度)知道了热处理对金属的硬度是有影响的。热处理在生产中的应用等，如齿轮，轴承等。

　　以上就是这次实习的流程和内容，总得来说这次实习对我来说首先是使我们接触了一些生产的技术和生产的设备。十天的时间，真的是太短的十天，虽然每天要早出晚归，但是就没有一点累的感觉。通过这次实习使我们与生产接近了，由在书本上的无味的文字，变成了充满了乐趣，很想细细品尝的实在的实习过程。那是一次飞跃：书本的知识不是没用的，我们天天上的课，学的东西不是没用的;觉得它没用只是因为自己不会用，学会知识本身不是最终的目的，学会用知识才是最重要的。就像化学加工里用到的知识，阳极氧化我们早就知道，而就是今天才知道它可以这样用。

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