工程机械轮胎钢丝圈生产改进

工程机械轮胎钢丝圈生产改进

　　工程机械轮胎钢丝圈生产改进【1】

　　摘要：随着科技水平进步，经济水平与人们生活水平的不断提高对我国工程机械轮胎钢丝圈的质量提出了更高的要求。

　　论文就轮胎钢丝圈生产线的构造、缺陷以相关技术改进等作了详细探讨，旨在进一步提高我国的轮胎钢丝圈的生产水平。

　　关键词：轮胎;钢丝圈;生产改进

　　1 轮胎钢丝圈生产工艺原理

　　轮胎钢丝圈的生产工艺原理为钢丝通过牵引力的作用和储绕部分缠绕在一起，在继电器的控制下，缠绕部分以相应的缠绕速度进行缠绕，缠绕完成后由继电器控制进行切丝，完成钢丝圈的生产过程。

　　图1即为轮胎钢丝圈的生产工艺原理。

　　钢丝圈生产过程中采用继电器控制方式以及可控制硅直流调速的方法，这种控制方法容易造成生产线运行时间较长时出现故障，维护周期短且维护工作量较大，电机使用寿命短，缠绕电机转速与牵引电机转速不一致而导致轮胎钢丝圈成品质量差，达不到质量标准等。

　　2 钢丝圈生产线的组成与生产缺陷

　　轮胎钢丝圈生产线配置主要包括钢丝导开架、洗酸加温槽、浸酸槽、挂胶挤出机、牵引机、擦干装置、吹干装置、冷却水槽、缓冲架、卷成机。

　　2.1 导开架

　　导开架一般为立式结构，其主要作用是用于钢丝卷的导开。

　　使用导开架导开钢丝卷的过程中，上钢丝卷时，操作人员使用吊车将钢丝卷吊起一定高度，随后将钢丝卷平放在导开架托盘上，操作人员将钢丝卷进行固定后进行再进行钢丝卷的导开。

　　传统的导开方式使钢丝的导开过程中钢丝受到的拉力不均匀，无法保证钢丝圈的质量，并容易在导开过程中出现乱丝和断丝的现象，并给钢丝头的查找和乱丝卷的拆卸工作造成极大的难度，甚至导致整卷钢丝的报废。

　　此外，使用导开架导开钢丝卷操作不便且导开架维修量大，不利于轮胎钢丝卷生产工作的正常展开。

　　2.2 浸酸槽

　　钢丝导开后，进入浸酸槽中进行浸酸处理，目的在于将钢丝上的铁锈、油污等杂质除去，提高钢丝在后期加工中与胶的粘合能力。

　　使用浸酸槽对钢丝进行浸酸处理时，浸酸槽中的酸性物质如硫酸危险系数较大，对周围环境有严重的腐蚀作用，不利于生产操作顺利进行。

　　2.3 洗酸加温槽

　　钢丝进行浸酸处理后应在洗酸加温槽进行除酸以及加热处理，这个过程中使用的热水应为一次性热水，由热水与高温蒸汽混合而成，温度一般在60至70℃。

　　对钢丝进行除酸与加热的过程中，一次性热水的使用造成资源严重浪费，现场温度较高，生产环境差且容易发生生产事故。

　　2.4 擦干装置

　　擦干装置是对除酸、加热后的钢丝进行干燥处理。

　　擦干装置中的毡垫必须经常更换以保证擦干装置的顺利运行，否则钢丝未完全干燥容易出现挂胶不均匀及掉胶等问题。

　　2.5 挂胶挤出机

　　挂胶挤出机是通过机头对干燥后的钢丝进行排列及挂胶处理，从而形成钢丝带。

　　挂胶挤出机装置中机头的拆卸清胶工作不方便进行且胶料易焦烧;进行挂胶及排列操作的口型板和排丝板容易损坏，从而导致钢丝带挂胶量过多，厚度及宽度都过大等问题。

　　2.6 牵引机

　　牵引机主要通过其牵引作用将完成挂胶及排列的钢丝带从挂胶挤出机机头内拉出。

　　2.7 冷却水槽

　　牵引机将钢丝带引入冷却水槽，在装满水的水槽内冷却已挂胶排列的钢丝带。

　　用冷却水槽进行钢丝带的冷却容易使钢丝带上挂有水珠，未能及时干燥的钢丝带在后续工序中容易使钢丝圈层与层之间不能顺利粘合，影响轮胎成品质量。

　　2.8 吹干装置

　　为确保冷却后的钢丝圈能顺利粘合，需要吹干装置对钢丝圈进行吹干，吹干装置对压缩风质量有很高的要求，因为实际操作过程中，容易出现水珠不能完全吹干并且吹干装置内油污容易粘附在钢丝带上。

　　此外，吹干装置进行吹干时压缩风利用率低且噪音较大。

　　2.9 缓冲架

　　缓冲架也称为钢丝储绕部分，是用来储存并供给钢丝带，保证卷成机能连续进行工作。

　　如图2为钢丝储绕部分结构装置示意图。

　　2.10 卷成机

　　卷成机也成为钢丝缠绕部分，是按照不同工艺要求，将钢丝带缠绕成不同规格的钢丝圈。

　　但进行钢丝带缠绕时，需要进行手动夹合操作和卸圈操作，这就造成操作不方便以及生产能力较低。

　　另外，手动卷成盘长时间使用后容易出现偏歪及磨损现象，造成钢丝圈成品层与层之间错位或层与层呈阶梯状的现象，降低钢丝圈成品质量。

　　3 对钢丝圈生产线的改进措施

　　3.1 对导开架的改进

　　对导开架的改进是将导开架立式结构改装为卧式结构。

　　改装后的卧式导开架分为夹盘和底座两部分，并增加了抱闸装置和液压减震装置，其功能是调节钢丝拉力，使钢丝受力均匀，保证钢丝圈质量。

　　卧式导开架便于进行生产操作，降低了导开工作中劳动强度并减少了钢丝浪费，提高钢丝圈成品质量及经济性能。

　　3.2 对浸酸槽、洗酸加温槽、擦干装置的改进

　　对钢丝圈生产线的改进中取消浸酸槽、洗酸加温槽和擦干装置，并增加电热除锈装置。

　　电热除锈装置的构成包括变压器、测温装置、三组槽轮和除锈装置。

　　电热除锈装置中钢丝预热温度随着钢丝拉伸速度的变化而自动调整，保证温度符合加工工艺要求。

　　与传统的浸酸槽等装置相比，电热除锈装置操作方便简单，能准确控制并对温度进行调整，同时，电热除锈剂机的使用也改变了传统装置恶劣的生产环境，不仅节约了各种资源，也增加了生产时的安全指数。

　　3.3 对挂胶挤出机的改进

　　对挂胶挤出机的改进主要是对挤出机机头结构进行改进。

　　挤出机机头改进后主要由机头、安全螺母、连接压盘构成，改进后的机头结构中，安全螺母的作用在于当挂胶机机身温度过低或挂胶机机腔内由于胶料焦烧而引起机头内压力急剧增大时，安全螺母会自动断裂以保护挤出机不受损坏，安全螺母加工难度低且易于更换，可以大幅度提高挤出机安全性能及生产能力。

　　3.4 对冷却槽、牵引机、吹干装置的改进

　　对冷却槽、牵引机装置和吹干装置的改进是将两者合并为牵引冷却机，同时取消吹干装置。

　　牵引冷却机配置结构包括底座、上冷却辊、下冷却辊、链轮和旋转接头等。

　　对该部分设备进行改造后，钢丝带不再直接进行浸水冷却，而是冷却水经过旋转接头对上冷却辊和下冷却辊进行冷却，再由上、下冷却辊对钢丝带进行冷却，一般情况下，钢丝带在上、下冷却辊上进行缠绕三圈左右，钢丝带就能达到冷却要求。

　　牵引冷却机的上、下冷却辊间的平行交叉角度可以依据实际情况进行调节，保证钢丝带冷却过程中在冷却辊上进行缠绕时不会发生摩擦或压合现象。

　　采用牵引冷却机对钢丝带进行冷却处理不仅可以避免钢丝带上黏附水珠或者机械油污，还可以减少压缩空气使用量，节约成本，同时也降低了工作噪声。

　　3.5 对缓冲架以及卷成机进行改进

　　缓冲架要及时进行检修并更换已损坏零件，保证钢丝带的储存以及供应工作顺利进行。

　　对卷成机的改进主要集中在对卷成机机头结构的改进，传统的卷成机配套设备中卷成盘直径可以按照具体的实际情况在一定范围内进行调整，但长时间的使用中调节次数过多容易使卷成盘出现一定程度的变形和歪曲现象。

　　改进后的卷成机机头在原有的结构基础上增加了风动系统，风动系统主要包括电磁阀、旋转套、双键套以及带单向复位风缸的卷成盘。

　　改进后的单规格卷成盘不能进行调节，具有尺寸固定不变化、不易变形，不偏歪等优点，提高了卷成机工作效率及钢丝圈成品的质量。

　　4 总结

　　对轮胎钢丝圈生产线进行改造，可以有效提高轮胎钢丝圈生产过程中的安全性能、轮胎钢丝圈质量及使用性能、生产经济性等，能进一步推动我国的轮胎钢丝圈生产行业发展及进步。

　　参考文献：

　　[1] 张文.钢丝圈质量缺陷分析与改进[J].轮胎工业，2013，23(11)：31-32.

　　[2] 张必辉，程振华等.载重轮胎胎圈钢丝包胶配方的改进[J]. 轮胎工业，2005，25(1)：65-66.

　　[3] 温晓芳.斜交轮胎胎圈缺陷产生原因及解决措施[J].橡胶科技市场，2008，6(22)：74-75.

　　工程机械焊接结构的工艺改进【2】

　　[摘要]作为四大工艺技术之一的焊接工艺为人类社会的发展起着越来越重要的作用，尤其对以钢材为绝对主材的工程机械行业来说，更是不可或缺的力量。

　　目前，工程机械正朝着大型化、专业化、智能化发展，焊接结构件实物及外观品质日益成为工程机械最为重要的工艺技术水平的标志。

　　与此同时，逐步成熟的客户也常将挑剔的眼光放在这些方面，如何提高焊接结构件的焊接质量和效率成为焊接工艺的主要话题。

　　[关键词]工程机械;焊接结构;工艺

　　1.工程机械焊接结构件的特点

　　工程机械的焊接结构件主要有车架类结构件、转台类结构件及臂架类结构件。

　　随着工程机械行业竞争的日益激烈，大型化、专业化及智能化成为目前工程机械的主要发展方向。

　　这就对工程机械焊接结构件提出了更高的要求，呈现出复杂多样的焊接特点，主要表现在以下几个方面：

　　1.1大尺寸、厚板焊接焊缝多

　　为提高大型工程机械设备的刚性及使用性能，工程机械行业中大尺寸、厚板焊接焊缝较多(如起重机单件板长已达15m、最大板厚达80～100mm)，这对焊缝成形质量及效率提出了更高的要求。

　　1.2薄板、高强度焊接结构件增加

　　高强度钢材的不断应用为减轻工程机械自身的重量、提高设备性能作出了重要贡献。

　　工程机械的焊接结构件中对薄板、高强度焊接结构件的焊接要求逐渐增加(如起重机上应用的板材屈服强度已达1300MPa，未来还会用到1400MPa甚至更高强度要求的材料)。

　　这些材料的焊接性变得越来越差，对焊接工艺、焊接操作人员技能、焊接设备可靠性都提出了更高要求。

　　1.3焊缝结构形式多样

　　由于工程机械设备多为重载设备，对焊缝的强度要求较高，如平面I型对接焊缝、对称双边坡口焊缝、T形焊缝及单边坡口焊缝等。

　　1.4双边焊接需要工件变位

　　为提高焊缝的焊接强度，多数关键焊缝采用双边焊接形式提高焊缝的强度。

　　为确保焊缝品质、控制焊接变形，焊接工艺过程要求工件频繁翻转变位。

　　1.5桁架类焊缝焊接复杂

　　桁架结构是工程机械行业一种重要的臂架类结构，焊缝多、位置和形状复杂。

　　这类焊缝的焊接是目前行业需要解决的自动化焊接难题。

　　2.如何在生产工序和转运过程中提高工艺质量

　　就如何在生产工序和转运过程中把握质量，笔者根据多年焊接件生产管理经验和焊接件的制作经验，依据焊接件的生产要求，从每个工艺流程给予说明如何规避表面不良。

　　2.1选材

　　板材不论是冷轧板还是热轧板都不同程度地存在氧化皮不匀、麻点、凹凸不平等外观不良现象。

　　工程机械焊接件一般以中厚板材为主，板材外观不良较明显，同时，随着板材厚度的增加，外观不良呈现的就越明显，同一厂家不同批次的产品也不同程度地存在差别。

　　因此，作为整个产品外观质量保证的基础，除要求供货厂家提供有关表面质量的等级证明外，还需在进货时进行外观质量确认验证，从而选择出满足生产需要的板材。

　　2.2组对焊接成形

　　组对焊接成形一般包括组对、焊接、焊后处理等几个工序，整个工程是焊接件加工成形的重要环节，也是产生外观质量不良的主要过程。

　　根据工序加工类型的不同，以工程机械厂家现经常采用的CO2焊接工艺为主，从以下几个方面工作进行外观质量保证的阐述：

　　(1)吊装的防护

　　工件吊装最好采用板夹、磁力吊具或专用吊具来对工件进行吊装，吊装操作者必须有一定的吊装经验和操作证书，从安全的角度出发，来减少工件的碰撞和划伤。

　　(2)组对防护

　　把切板件组合起来，往往要采用工装或模具。

　　一方面保证了成品件成形的标准性、统一性，同时也减少了其他方法带来的外观损伤。

　　组合过程要根据产品要求的尺寸对板材进行敲击整理，这时要采用紫铜锤或橡胶锤作为敲击介质，来减少敲击在板材表面产生的凹坑数量。

　　另外，对于内部焊接的产品来说，焊接产生了较大变形，这时要充分利用焊接反变形的规律，减少处理焊接变形的作业，进而减少板材外观损伤。

　　(3)焊接过程防护

　　在确保焊缝的内部质量和焊缝外观成形的同时，减少焊缝和母材表面的焊接飞溅成为外观防护的一大难题，需要从减少飞溅产生和屏蔽飞溅两个途径出发：

　　①减少焊接飞溅的产生。

　　采用纯CO2保护焊接方式，焊接时飞溅较氩气或氩气和二氧化碳的混合气体飞溅较多，但从价格上相对来说比较经济的。

　　依据减少焊接飞溅的理论基础，根据本公司焊接件品种较为稳定的现状，我们通常的做法为在产品正式焊接之前进行现场试验(在模拟件上焊接)，试验出的合适的焊接参数规范，并纳入产品的焊接作业标准书。

　　焊接担当将按照作业标准书中规定规范的执行。

　　当然，加强对焊接人员的技能教育和培训，提高技能水平是标准化作业的前提。

　　针对一些采用焊接机器人焊接焊缝，程序的设定要充分考虑到焊枪位置角度是否影响送丝的顺畅，同时还要注重平时对送丝系统的点检，及时对应设备不良，来减少因送丝不畅引起的焊接飞溅。

　　②屏蔽飞溅。

　　因为工程机械焊接件具有板材厚度大、焊接量大的特点，焊接参数选择一般较大，飞溅量相应的也较多，外观防护主要依靠防飞溅剂进行飞溅屏蔽。

　　根据日常经验发现：金属的切削加工面、去除氧化皮后的金属面、温度较高的金属面以及焊缝交叉位置又是焊接飞溅容易粘结的位置，而且清理起来较为困难。

　　只有选择合适的防飞溅剂和采用合理屏蔽工艺，才能够做到“一劳永逸”。

　　对市面上的各种防飞溅剂的进行性价比后，本公司现主要使用陕西某公司的防飞溅剂和北京某公司的防飞溅剂。

　　这两种防飞溅剂防护优点互为补充，对不同的焊接部位能够做到有效的进行防护。

　　2.3焊件表面予处理

　　工件在加工、转运、存放等过程中，表面往往带有氧化皮、铸件型砂、焊渣、尘土以及油污等。

　　要使涂层能牢固地附着在工件的表面上，在涂装前就必须对工件表面进行清理，否则，不仅影响涂层与基体金属的结合力和抗腐蚀性能，而且还会使基体金属在即使有涂层防护下也能继续腐蚀，使涂层剥落，影响工件的力学性能、使用寿命以及外观质量。

　　因此工件涂漆前的表面处理是获得质量优良的防护层，延长产品使用寿命的重要保证和措施。

　　为提供良好的工件表面，涂漆前对工件表面的处理有以下几点要求：①无油污及水分。

　　②无锈迹及氧化物。

　　③无粘附性杂质。

　　④无酸碱等残留物。

　　⑤工件表面有一定的粗糙度。

　　为达到上述要求，在这一工程中，我公司采用清理质量和效率较高的半自动抛丸法对中厚板材结构件进行处理，从以下几个方面进行对应：

　　(1)对钢丸直径、喷吐方向以及喷射速度等进行了优化设定，使工件表面外观满足喷涂需要。

　　(2)积极改善工件抛丸的屏蔽方法，减少因屏蔽过大或过小引起的抛丸不彻底或保护面粗糙化。

　　(3)强化对抛丸前、后工件的点检，着重处理表面油污、探伤剂和清理钢丸、粉尘。

　　特别注意的是：对于抛后工件发现焊缝不良品时，重新焊接残留的飞溅和焊缝焊渣也是影响产品外观的一大因素，处理起来较抛前工件困难的多。

　　对于小范围的焊接问题，可以选择焊接前屏蔽(屏蔽介质一般为牛皮)，焊接后用抛光砂轮修理;一旦焊接量大时，需重新抛丸处理。

　　当然，抛后件存放时间不易过长，时间过长加上空气潮湿而使工件表面二次氧化，影响喷涂效果。

　　3.结论

　　工程机械焊接工艺是构成产品质量保证体系的一个不可缺少的组成部分。

　　通过不断完善技术基础文件的制定，并在产品制造过程有效地贯彻实施，达到有效提高焊接质量的目的。

　　通过研制从准备工序、焊接到质量监控全部过程自动化的专用焊接专机，并实现焊接数据的信息化传递将为提高工程机械的焊接生产水平提供重要的装备支撑，为工程机械焊接工艺的发展作出重大贡献。

　　全钢子午线轮胎钢丝圈包胶技术的相关问题【3】

　　摘 要：文章主要介绍全钢子午线轮胎钢丝圈包胶设备的结构特点和工作原理，重点阐述钢丝圈包胶设备的工艺技术优势，采用该设备后，完全满足质量要求，全钢子午线轮胎超载的问题及胎圈耐久寿命有大幅度提升，减少子口缺陷，提升了产品质量及劳动生产效率。

　　关键词：钢丝圈;包胶;工艺流程;产品性能

　　随着轮胎行业的发展，全钢子午线轮胎市场慢慢饱和，外资、日资、台资等轮胎生产厂家为形成独有的核心竞争力，提升产品品质，降低企业投资成本，已相继开发使用适合本企业的钢丝圈生产设备――TBR钢丝圈包胶设备。

　　TBR钢丝圈包胶设备主要是用来生产20″规格耐载型系列轮胎，在目前的市场上，国内多家轮胎生产厂家已将此新技术、新工艺引进亦相继研制并投入生产使用，通过近年来市场对比分析，验证了此工艺可行性，确实有效解决载重的问题，减少子口缺陷，提升胎圈耐久寿命及劳动生产效率，使全钢子午轮胎占有更大的市场份额。

　　TBR钢丝圈包胶设备采用SiemensS7-400/300系列控制系统，设备的稳定性、可靠性、轮胎质量所要求的钢圈技术指标保证手段等方面，与国内目前普遍采用的螺旋包布缠绕形式的钢圈包布都有很大区别，并将钢丝圈缠绕包布的水平推上了一个新台阶，也使我们全新认识了全钢载重子午线轮胎的一个崭新阶段。

　　目前国内全钢载重子午线轮胎胎圈的生产方式采用的是六角形钢丝圈缠绕加上传统的钢圈螺旋包布缠绕结合的生产方式，与钢丝圈包胶在设备配置、成本投入、工艺流程、产品性能、人工劳效及工作原理和结构特点上面有很大的区别。

　　1 传统的螺旋包布缠绕与钢圈包胶的设备配置对比

　　传统的螺旋包布缠绕机需要前工序操作人员、设备、产能的投入：(1)斜交S压延生产纤维帘布的操作人员、设备、产能的投入;(2)纤维帘布纵裁生产线人员3名、设备1套、产能的投入;(3)纤维帘布多刀纵裁生产线人员3名、设备1套、产能的投入;(4)钢圈尼龙包布生产线人员3名、设备1套、产能的投入;(5)纤维帘布及尼龙包布的PE膜垫布的成本投入。

　　采用钢丝圈包胶新技术，可实现在线胶片热贴。

　　钢丝圈缠绕胶片挤出采用Ф60CF-挤出机，包括包胶储积装置、包胶供给装置和包胶钢丝圈装卸装置。

　　包胶速度可达25s一根圈，只需1名操作者，可减少纤维帘布纵裁生产线、纤维帘布多刀纵裁生产线及钢圈尼龙包布生产线的设备、人员配置及垫布的投入，每年可直接给企业创造价值。

　　2 传统的螺旋包布缠绕与钢圈包胶的原材料及人工成本投入对比

　　2.1 原材料成本投入对比

　　(1)传统的螺旋包布原材料成本投入/条胎0.176kg×0.3×40元/kg+0.01kg×12元/kg+0.176kg×0.7×15元/kg+0.251/m×3.61m×0.538元=5.05元。

　　(2)钢丝圈包胶技术原材料成本投入/条胎0.316kg/条胎×15元/kg=4.74元。

　　若按照全钢子午线轮胎年产100万套生产能力计算：每年原材料成本可节约(5.05-4.74)元×100万套=31万。

　　2.2 人工成本投入对比

　　采用钢丝圈包胶技术后可由原来的三班18人节省9人，每年节约人工成本36万元。

　　采用钢丝圈包胶技术后每年可节约原材料和人工成本31万元+36万元=67万元。

　　3 传统的螺旋包布缠绕与钢圈包胶的工艺流程对比

　　(1)传统的钢圈螺旋包布缠绕工艺流程较复杂。

　　(2)钢丝圈包胶新技术工艺流程简化。

　　4 传统的螺旋包布缠绕与钢圈包胶的产品性能对比

　　传统的螺旋包布缠绕增加了六边形钢圈在硫化过程中扭转变形的风险，并且轮胎运行中胎圈钢丝会横向剪切胎体帘布，造成胎圈子口裂开。

　　传统的螺旋包布缠绕工艺，在轮胎超载时，应力集中及迅速升温，尼龙包布变形后无法恢复产生空隙，导致胎体帘布易出现抽丝爆、拉链爆。

　　钢圈包胶缠绕均匀，胶料流动性能好，与三角胶芯贴合后黏着性好，硫化时不易产生气泡，产品稳定性能好。

　　钢圈包胶与三角胶贴合后与子口钢圈之间吻合度好、密实、基本无空隙，三角胶变形量小且均匀，提高轮胎的动平衡和均匀性。

　　5 传统的螺旋包布缠绕与钢圈包胶的产能对比

　　传统的螺旋包布缠绕35s/圈，而钢丝圈包胶装置现在可达到25s/圈，钢圈生产效率提高10s/圈。

　　传统的螺旋包布缠绕产能(班产)：

　　7h/班×60min×60s/35s/圈≈720圈/班

　　钢丝圈包胶产能(班产)：

　　7h/班×60min×60s/25s/圈≈1008圈/班

　　6 钢丝圈包胶的工作性能及结构特点

　　钢丝圈包胶设备由挤出机、三工位牵引储存装置、包胶胶片供料装置、包胶贴合装置、包胶驱动辊、包胶导辊，以及包胶卷取辊和包胶钢丝圈装卸等装置组成。

　　钢丝圈包胶设备的工作性能描述：

　　6.1 三工位牵引储存装置

　　三工位牵引储存装置前部配有接近开关记速装置，通过力矩电机驱动牵引辊，由于起动转矩大，具有下垂特性，可调速范围宽大，可通过交流变频调速进行固定张力控制，控制挤出机挤出速度与储积段储积量之间的配比。

　　挤出机主机采用交流变频电机，控制与流程之间速比，可避免钢丝圈包胶胶片断面拉伸现象。

　　三工位储积段驱动电机，用于检测料位并调整牵引速度;单独采用光电检测开关控制储积量，用于检测料位并调整牵引速度，后两个工位储积段配置可调速电机，更好地控制包胶断面拉伸现象。

　　6.2 包胶胶片供料装置

　　包胶胶片供料装置实现前进后退之目的，确保包胶胶片对钢丝圈贴合时顺利供料。

　　配有防倒卷散热辊装置，实现储积段包胶胶片散热效果并确保包胶胶片无拉伸。

　　供应台前后移动由气缸驱动，直线导轨导向。

　　供料角度调节装置，通过气缸驱动，实现角度调整，保证供胶位置准确。

　　先端设有中心自由导向装置，保证包胶胶片供料时顺利进行供料。

　　带角度裁刀装置，可自动定长裁切，由气缸驱动。

　　气缸驱动定位压辊，将包胶胶片胶头与钢丝圈进行压紧定位。

　　6.3 包胶贴合装置

　　包胶贴合装置可根据不同规格范围，实现包胶胶片与钢丝圈的贴合。

　　机座为主机主体构架，整体为刚性较强的框架形式，减震效果强，结构坚实耐用可靠。

　　包胶贴合装置配置有上下定位排气辊、反包辊、侧面定位排气辊、压合辊、下侧定位辊，温控辊及变频电机驱动装置，实现包胶胶片平整的贴合于钢丝圈上。

　　包胶贴合装置下方带有电机驱动的升降调节装置，以适应不同规格钢丝圈的包胶胶片贴合。

　　6.4 电气控制系统

　　全线采用SiemensS7-400/300系列系统进行控制，交流变频调速，控制挤出机的启停，实现全线的联动协调控制。

　　6.5 安全防护装置

　　钢丝圈包胶设备操作侧配备安全紧急拉绳开关，并在必要位置配备急停按钮，安全防护装置与全线联锁，保护操作人员人身安全。

　　7 结束语

　　通过传统的螺旋包布缠绕与钢丝圈包胶的设备配置、成本投入、工艺流程、产品性能、人工劳效及工作原理和结构特点的比较，钢丝圈包胶设备的优点是：包胶缠绕均匀，胶料流动性能好，与三角胶芯贴合后黏着性好，硫化时不易产生气泡，且保证产品的稳定性;解决钢圈气泡问题;实现在线自动化作业，提升设备、工艺、技术管理和创新力度;设备性能强大，操作步骤简单，安全性能大大提升，设备自动化程度高。

　　又是一种新技术、新工艺的突破;优化人力资源配置，减少设备及人员浪费，最大限度的发挥人力资源的优势，提高设备产能。

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