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优化数控下料的管理论文
优化数控下料的管理论文
【摘要】本文通过对结构件分厂数控班组的调查研究后，分析了该班组的生产现状，发现了诸多问题，在此基础上结合分厂的实际情况，提出了PDCA循环管理法[1]、引进新的编程软件FastCAM，优化了数控班组的生产管理，使数控下料能更合理，更科学，提高了生产效率和质量，从而保障分厂生产顺利进行。
【关键词】PDCA循环管理法;FastCAM
1.数控班组现状
结构件分厂以生产液压支架结构件为主，从原板材下料到最终的部件成品制造，最关键的就是数控下料切割，该数控班组共有3台火焰切割机，平均每天下料需30余吨，任务量大时，高达50余吨，每年下料达10000余吨。
下料种类多，数量大，工期紧，任务重。现场工件堆放凌乱，工人找不到料、缺件、多件的情况频繁发生。既浪费了成本，又耗费了人力、物力。而员工对设备的维护过简，导致设备的故障率增多，严重影响本车间的有序生产。
2.数控班组的优化管理
针对数控班组现状和出现的问题，迫切要求对数控班组现状进行改变，对管理进行优化，从而提高数控班组的管理水平。
2.1运用PDCA循环管理法，进行优化。
P(Plan)计划——包括方针和目标的确定以及活动计划的制定。对每一批生产任务，做好下料计划，首先是确认下料图，确认工件大小尺寸，核对工件材质、数量等，省去因大小不当造成的补修等现象，更能节约时间，避免钢材的浪费。其次，将计划形成看板模式进行分类排版，使其简单明了，便于下料。
D(Do)执行——执行就是具体运作，实现计划的内容，按计划进行数控下料程序编制，按计划套料，极大地提高利用率，减少浪费。按照计划进行编程套料，加快了车间的生产节拍[2]，提高生产效率。
C(Check)检查——检查就是要总结执行计划的结果，分清对错，明确效果，找出问题。编写程序后，交由专人进行程序检查，核对其数量、板材、种类、利用率以及穿孔点位置等。发现问题及时更改。
A(Action)行动——对检查的结果进行处理，认可或否定，成功的经验加以肯定、模式化或标准化以适当推广，失败的教训加以总结，以免重现。
不断运用PDCA循环的科学管理法，使数控下料程序化，提高了下料准确度、钢板利用率，节约了大量下料时间，从而提高了车间生产效率。
2.2设备管理的优化
2.2.1资源的整合
数控原有3台大型火焰切割机，分别为大连小蜜蜂切割机、日本小池酸素切割机以及哈尔滨的华崴切割机。我们将故障频发，即将报废的设备进行淘汰，换上新的哈尔滨华崴切割机。下半年欲再购置一台哈尔滨华崴切割机，慢慢的达到设备的统一，这样就可以实现设备统一管理，所需的耗材、备品备件等就可统一使用，不仅减少了库存，也整合了资源，更方便了管理。
2.2.2设备病例的建立
为数控班组的每台设备建立了一份完整的病例，设备病例记录了每一次设备的维修日期，维修原因，发生故障的时间，发生故障的详细原因，处理方式以及维修人员等信息。这样操作人员就能随时掌握设备的健康状态，方便、快捷、准确的找出设备故障，以及正确保养方式和应注意的问题等，把故障消灭在萌芽状态并能按病例快速“医治旧症”。使设备能正常运行，保障生产能够顺利进行。
2.2.3设备的维护及保养
数控火焰切割设备作为一种高效、快捷的切割设备，在使用中，要进行日常正确的维护和保养。对轨道齿条的灰尘清理及润滑等维护工作要认真完成。使用一段时间需调整各伺服电机的连接距离，控制各齿条间隙，保证机器行走的精度和平稳性。日常安排专人进行设备维护与保养，使设备使用寿命延长。
2.3编程软件的更新
数控班组原用编程软件为InteGNPS，该软件只能基于AutoCAD进行套料编程，套料形式完全靠编程人员手动进行，套料速度慢，且穿孔点位置也是靠编程人员的经验而定，下料质量偏低，下料后对工件的预热穿孔处造成少量过烧，留小尾巴等缺陷，基于上述原因，更换了由上海发思特软件公司研发的FastCAM编程软件。该软件不仅能解决上述问题，更使套料变得简单方便快捷。
FastCAM编程软件提供了共边、连割、借边、桥接等高效的切割方式编程方法，有效的减少预热穿孔、重复切割，防止热切割变形，从而提高了切割的效率，节省了钢材及切割机的耗材，增大切割机的使用寿命。
2.4质量的保障
在数控下料效率提高的同时，更注重保障下料工件的质量。所以我们要求首件必检，并随机抽样检查，以免批量工件发生错误，而采用了FastCAM软件编程后，割具的补偿得到了更有效的控制，这样也极大地保障了数控下料工件的精度，使本所生产的产品外观得到保障。
2.5硬件的提升
2.5.1轨道加长及基础的更换
将两台数控切割设备原有的14米及12米轨道分别进行加长至16米及18米，这样每台设备便可在下料接近尾声时，将另一端进行起料、铺板交替进行下料，就省去了停机作业时间，提高下料速度。且每台设备都可实现13米钢板的下料，从而消除钢板剩余现象，既提高效率又节约成本。
将原有的混凝土基础更换为H型钢基础，消除了混凝土裂纹导致的齿条间隙变大的因素，增大了设备运行的稳定性，减少了设备的故障发生率。
2.5.2物料的标识摆放
将所下物料放到料架上，并将上面工件做好标识，按类别摆放到指定位置，改变了以往的乱堆乱放，无法吊装等问题，使工人找料时能一目明了，清点容易，吊装轻松安全。现场环境也得到了明显的改善，从而安全得到了有力保障。
2.5.3废料渣斗的制作
在数控的每个料架下都安放一个空斗子，这样下料废渣的大部分都能掉进斗子里，使清理工作变的容易，由原来的3天变成现在的一天或半天，大提高了工作效率。在清渣同时，也将废料及料渣进行分类，节约成本，提高效益。
3.结论
经过了上述几点优化管理后，数控班组有了明显的改变。生产环节有了流程，下料的数量得到明显控制，从而保证下料质量，提高生产效率，降低下料成本，改善现场环境、提高员工素质。更有效的保障结构件分厂的生产顺利进行。
参考文献
[1]高玉平.PDCA循环模式在高校文献检索课教学中的应用[J].图书情报工作.2011年
[2]邓亚伟.如何确定生产节拍.企业管理，2007年
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