数控铣床爬行与振动故障

时间：2022-10-26 08:12:12 数控毕业论文我要投稿

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数控铣床爬行与振动故障

　　在机械加工过程中如果发生爬行故障将会严重影响加工件的质量,由于加工件表面切削的不联系性,而导致加工件无法达到工艺要求。

　　数控铣床爬行与振动故障【1】

　　摘要：数控铣床在调试和运行过程中出现的爬行现象是一种经常性的故障,对数控铣床的使用安全和效率有较大影响,经过大量的研究发现,引发这种故障的主要原因有液压、机械、电气、润滑等很多方面,因此通过适当调整这些状态,可以控制故障的发生和发展,减少故障所造成的损失。

　　关键词：数控镗床爬行故障震动故障摩擦系数自激震动静压区毛细管节流器

　　1、爬行故障和震动故障的概念

　　爬行故障:爬行故障是机床在低速运动时候,所产生的一种较为复杂的自激震动现象。

　　主要发生镗铣床、龙门刨床、轧辊磨床等大型设备上。

　　也是大型机床设备很常见的故障。

　　在机械加工过程中如果发生爬行故障将会严重影响加工件的质量,由于加工件表面切削的不联系性,而导致加工件无法达到工艺要求。

　　另外爬行故障对机床的检验工作也会带来不良的影响。

　　产生爬行现象是原理是:爬行就是机床的刀架在步进正常工作时,发生走走停停现象,也就是速度产生不均匀现象。

　　振动故障:振动故障是机床在高速运动时会产生的一种不符合工艺的无规律震动现象。

　　多发生在镗床等大型加工设备上。

　　它是由于设置的机床位置(比如在楼上等)外在原因和其复杂的内部结构齿轮较多而造成的。

　　2、爬行故障产生的原因

　　(1)动摩擦系数对临界速度的影响。

　　动摩擦系数增大的缘由有二。

　　其一:导轨润滑油中混入了切割液。

　　因为油泵的吸油管通常都是在切削液和润滑油之间。

　　所以油泵在工作的时侯,有时候就会把切削液连同润滑油一起吸入。

　　这样就导致切削液和润滑油混合在一起,使润滑油的运动粘度大大降低。

　　也就使静压导轨静压区的压力变小。

　　这样动摩擦系数f增大了,静摩擦系数和动摩擦系数之差也就随之减小,由此临界速度V也减小了,X轴便产生了爬行。

　　其二:有部分的静压分配阀内的毛细管的节流器有堵塞现象。

　　部分毛细管节流器被堵塞后,各个静压区的压力值相差就会变大。

　　(2)进给系统对临界速度的影响。

　　进给系统对临界速度有刚性的影响,其原因有三。

　　其一:各部位的联接其紧固件的松动。

　　其二:传动齿轮的齿条之间的间隙过大;其三:齿轮与轴之间以及轴与轴之间的承配合的间隙过大。

　　(3)其他原因的影响产生的爬行:1)导轨和丝杠缺少润滑油的润滑;2)钢导轨的斜铁太紧;3)机床的负荷过大;4)摩擦伺服电机功率小;5)丝杠的联轴器松动。

　　3、如何排除爬行故障

　　数控机床是新型的高科技工业设备,还有许多的不足之处有待于改善和进步。

　　现有的很多机床中就有很多非常明显的不正常现象。

　　可以被我们发现,而系统却没有报警。

　　而且有时候出现报警的信息也不是很准确的表明我们所看到不正常现象。

　　机床出现爬行与振动故障大多数不会出现机床报警。

　　我们可以这样判断,当机床在低速运行的时侯,如果机床的工作台是蠕动着向前运动的,就是出现了爬行故障。

　　当爬行故障出现时候,我们要先仔细看一下导轨面的润滑的情况,断定不是这里出现了问题。

　　机床爬行问题是属于速度的问题。

　　那么既然是速度的问题我们就要去找速度这一环节。

　　机床的速度调节过程是用速度调节器来完成的。

　　而速度调节器的时间常数,也就是速度调节器的积分时间常数通常是以毫秒设置的。

　　所以机床整个伺服运动是一个过渡的过程,也是一个调节的过程。

　　根据其出现故障的部位和出现故障的原因,来确定其处理故障的方式和方法。

　　4、震动故障的判断与处理

　　(1)给定信号。

　　1)给定信号是由位置偏差计数器输出来再经D/A转换给速度调节器而送出来来的模拟信号VCMD,判定此信号是否有振动的成分,可以通过伺服板上的插脚(FANUC6系统的伺服板是X18脚)来看,看看此插脚是不是有所振动。

　　如果它本身就有一个周期的振动信号。

　　那么机床的振动是没有问题的,也就是说速度调节器这部分没有问题,而是前级出现了问题。

　　再去 D/A转换器和偏差计数器那里查找问题。

　　如果我们的测量结果没有振动的周期性波形。

　　那么问题就一定出在其他两个部分。

　　2)如果这两部分都没有问题,我们再去观察测速发电机的波形。

　　由于机床正在振动,机床的速度也同样在激烈的振荡中。

　　此时测速发电机反馈回的波形同样也肯定是动荡的。

　　观察一下,测速发电机所反馈的波形中是不是出现有规律的大起大伏,还是十分混乱的现象。

　　如果是后者,我们就要考虑电机本身或者测速发电机本身是否有故障。

　　3)如何判断电机或者测速电机的故障:由于振动频率和电机的转速是成比率的,电机的故障就会引起震动故障,首先要检查电机的碳刷和整流子表面是否正常,有无凸凹不光滑状况、有无被磨掉的碳粉。

　　(2)反馈信号:反馈信号和给定信号对于固定的调节器来说是完全相同的。

　　所以,如果出现了反馈信号的波动,就必然会引起速度调节器的反方向调节,这样也引起机床的振动。

　　速度调节器反方向调节情况出现时,我们就要把电机后盖拆下,看到测速发电机的整流子,用尖尖的勾子,细心地把每个槽子挂一挂,然后再用高号的砂纸打光勾起来的毛刺,把整流片的表面再用无水乙醇擦拭一下,重新装好炭刷就可以了。

　　用尖勾子勾换向片间槽口时,要特别注意不能碰到绕组。

　　因为绕组的绕线非常细,一旦碰破就很难修复。

　　另外不能用含水乙醇去擦试,会使绕组的绝缘电阻下降。

　　(3)速度调节器本身的故障:除了我们上面两种情况引起振动的原因外,还有可能是系统本身,也就是速度调节器本身的参数引起的振荡。

　　一个闭环的系统也统一可能由于参数的设定不好,而引起系统振荡。

　　最佳的消除此振荡的方法就是尽量减少它的放大倍数。

　　在FANUC的系统里去调节RV1。

　　5、结语

　　掌握了数控镗床的爬行与震动故障的规律,我们就可以及时消除故障,同时也可以控制和减少这类故障的发生,提高设备的使用效率,降低机械加工,提高经济效益。

　　参考文献

　　[1]李壮,李诗若.数控机床爬行与振动故障研究.科技传播.

　　[2]李伟军.全自动液压伺服压力机控制系统的研究.广州机械科学出版,2004.

　　数控铣床拉刀故障的诊断与维修【2】

　　摘要：拉刀故障是数控铣床的常见故障之一，主轴松、拉刀动作涉及电气、机械及液压回路，回路中任何一个环节的失效都会引起机床拉刀动作故障。

　　本文从企业维修案例着手，介绍了XKA714B/F数控铣床主轴结构和控制原理，分析了常见的故障点，并采用流程图的形式介绍了故障诊断方法，最后对故障维修方式进行了探讨。

　　关键词：数控铣床;拉刀故障;诊断与维修;流程图

　　在企业生产过程中，XKA714B/F立式数控铣床主轴会出现如下故障现象：操作工人在进行手动换刀操作时，刀具可以拿下，但装上刀后，按“主轴拉刀”按钮，拉刀动作明显比平常慢，重复一次松、拉刀过程，拉刀时间变得更长，再重复几次后，拉刀动作几乎没有了。

　　机床状态提示：处于松刀状态。

　　拉刀故障是数控铣床的常见故障之一。

　　主轴松、拉刀动作涉及电气、机械及液压回路，回路中任何一个环节的失效都会引起机床拉刀动作故障。

　　要分析和排除松、拉刀这一故障，首先要知道主轴部件的机械结构组成及松、拉刀动作的原理及过程，然后熟悉常见的故障点，掌握故障诊断思路及流程，最后维修排除故障。

　　主轴结构和控制原理

　　数控铣床一般可分为立式铣床、卧式铣床和立卧两用数控铣床三种。

　　本维修案例使用的是XKA714B/F立式数控铣床，它由床身、立柱、主轴箱、工作台、液压系统、伺服装置、数控系统等组成。

　　床身用于支撑和连接机床各部件，主轴箱用于安装主轴，主轴内装有拉刀机构，拉刀机构采用液压装置及碟形弹簧来完成拉刀、松刀动作。

　　主轴下端的锥孔用于安装铣刀。

　　当主轴箱内的主轴电机驱动主轴旋转时，铣刀能够切削工件。

　　主轴箱还可沿立柱上的导轨在Z向移动，使刀具上升或下降。

　　工作台用于安装工件或夹具，可沿滑鞍上的导轨在X向移动，滑鞍可沿床身上的导轨在Y向移动，从而实现工件在X和Y向的移动。

　　无论是X、Y向，还是Z向的移动都是靠伺服电机驱动滚珠丝杠来实现。

　　伺服装置用于驱动伺服电机，主传动系统由5.5kW的变频电机驱动，电机安装在主轴箱的顶面，经过齿轮传动，可以实现无级变速。

　　控制器用于输入零件加工程序和控制机床工作状态，控制电源用于向伺服装置和控制器供电。

　　(一)XKA714B/F立式数控铣床主轴部件的机械结构

　　主轴部件主要由刀具自动夹紧装置、自动吹净等装置组成。

　　为了适应主轴转速高和工作性能要求，前、后支承都采用了向心推力轴承。

　　(1)前支承是三个向心推力球轴承，背靠背安装，前面两个支承大口朝向主轴前端，后一个轴承大口朝向主轴尾部。

　　前支承既承受径向载荷，又承受两个方向的轴向载荷。

　　(2)后支承是两个向心推力球轴承，也是背靠背安装，小口相对。

　　后支承只承受径向载荷，故轴承外圈轴向不定位。

　　主轴轴承采用油脂润滑方式，迷宫式密封。

　　刀具自动夹紧装置数控铣床主轴组件由活塞、螺旋弹簧、拉杆、碟形弹簧和4个钢球组成。

　　该机床采用锥柄刀具，刀柄的锥度为7∶24，它与主轴前端锥孔锥面定心。

　　夹紧时，油缸上腔接回油，下腔接压力油，压力油和螺旋弹簧使活塞杆向上移动，拉杆在碟形弹簧压力作用下也向上移动，钢球被迫进入刀柄尾部拉钉的环形槽内，将刀具的刀柄拉紧。

　　放松时，即需要换刀松开刀柄时，油缸上腔通入压力油，下腔接回油，使活塞杆向下移动，推动拉杆也向下移动，直到钢球被推至主轴孔径较大处，便松开刀柄，将刀具连同刀柄从主轴孔中取出。

　　刀具的刀柄是靠碟形弹簧产生的拉紧力进行夹紧的，以防止在工作中突然停电时刀柄自行脱落。

　　在活塞杆上下移动的两个极限位置上，安装行程开关，用来发出刀柄夹紧和松开的信号。

　　在夹紧时，活塞杆下端的活塞杆端部与拉杆的上端面之间应留有一定的间隙，约为4mm，以防止主轴旋转时引起端面摩擦。

　　自动吹净装置主轴换刀时，需自动清除主轴装刀锥孔内的切屑或灰尘，以便保护主轴锥孔和刀柄表面，确保刀具定位安装精度。

　　因此，该机床采用压缩空气自动吹净装置。

　　当刀柄从主轴锥孔拔出后，压缩空气通过活塞杆上端喷嘴经活塞和拉杆的中心孔，自动吹净主轴锥孔。

　　(二)XKA714B/F立式数控铣床液压系统控制原理

　　液压站油箱位于机床的后侧，油箱容积为40L。

　　当油面低于油标显示位置时要及时添加;液压油使用2000h后，要进行更换。

　　液压控制板装在液压站油箱上面，由一个1.1kW的电机驱动液压泵完成液压系统的供油和主轴箱的润滑，液压系统的调定压力为3.5MPa。

　　液压系统控制三个二位四通的电磁阀，电磁阀YV1控制主轴箱润滑油路，电磁阀YV1、YV2控制主传动系统中的液压变速机构(通电为高挡)，电磁阀YV1、YV3控制拉刀机构。

　　松刀时，电磁阀YV1、YV3同时通电，阀芯切换油路，液压油进入油缸上腔，油缸下腔接回油，活塞杆向下动作，油缸顶部行程限位开关向PMC发出反馈信号，松刀完成。

　　拉刀时，电磁阀YV1吸合、YV3断开阀芯切换油路，液压油进入油缸下腔，油缸上腔接回油，活塞杆向上动作，油缸顶部行程限位开关向PMC发出反馈信号，拉刀完成。

　　需要变速时，电磁阀YV1通电，电磁阀YV2则按高低挡要求通或断;变速完毕或装刀完毕电磁阀YV1即断。

　　液压系统还负责润滑主轴箱内的齿轮及轴承。

　　主轴箱内的润滑油通过主轴箱背面的回油管流回油箱。

　　如发现主轴箱下柔性挡板防护罩处有漏油现象，应立即停止使用并检查主轴箱润滑回油管路是否通畅，严禁在主轴润滑回油系统不畅的情况下使用机床。

　　液压油管均是通过拖链装置到达主轴箱。

　　当系统发出油路堵塞报警时，应对液压箱的滤油器及时清理。

　　(三)XKA714B/F立式数控铣床主轴松、拉刀电气系统控制原理

　　只要控制电磁阀YV1、YV3就可以实现拉刀、松刀的动作，但是，电磁阀怎么跟PMC联系呢?这需要通过PMC对电磁阀进行控制。

　　一般而言，实现拉刀、松刀的动作需要用到的PMC输入接口有松紧刀允许、紧刀、拉刀;输出接口有刀具松/紧、液压油路开关、松紧刀允许指示灯、松刀指示灯、紧刀指示灯，每个接口都用相应的地址位来表示。

　　通过XKA714B/F立式数控铣床主面板输入地址电气图可以查出，松紧刀允许按钮的输入地址位是X33.4，紧刀按钮的输入地址位是X34.0，松刀按钮的输入地址位是X34.1;通过XKA714B/F立式数控铣床PMC输出地址电气图可以查出，刀具松/紧的输出地址位是Y2.1，液压油路开关的输出地址位是Y2.2;通过XKA714B/F立式数控铣床主面板输出地址电气图可以查出，松紧刀允许指示灯的输出地址位是Y33.4，紧刀指示灯的输出地址位是Y34.0，松刀指示灯的输出地址位是Y34.1。

　　那么，松紧刀允许按钮的地址位X33.4、紧刀按钮的地址位X34.0、松刀按钮的地址位X34.1和控制拉刀以及松刀的输出地址位Y2.1.Y2.2有什么关系呢?当同时按下“松紧刀允许”和“松刀”按钮后，输入信号经地址位X33.4和X34.1传递给PMC，PMC通过输出接口Y2.1来控制拉刀或松刀动作，具体控制过程查看XKA714B/F立式数控铣床松刀按钮控制梯形图，可以看出，当触点X33.4和X34.1接通时，松紧刀允许指示灯Y33.4和松刀指示灯Y34.1亮，线圈Y2.1工作，继电器KA10和KA11指示灯亮，松刀完成。

　　也就是说通过Y2.1来控制电磁阀，由于电磁阀所需要的驱动电流比较大，而PMC的输出接口驱动能力比较小，所以先由Y2.1控制继电器KA10，然后再由继电器KA10来控制电磁阀YV3的动作;同理，由Y2.2控制继电器KA11，然后再由继电器KA11来控制电磁阀YV1的动作。

　　(四)XKA714B/F立式数控铣床主轴松、拉刀动作控制过程

　　动作控制过程包括松刀动作控制过程和拉刀控制过程。

　　松刀控制过程从图1可以看出，当按下松刀按钮后，输入信号经地址位X34.1传递给PMC，PMC通过输出接口Y2.1和Y2.2来控制继电器KA10和KA11吸合，使得电磁阀YV1和YV3得电，阀芯切换油路，液压油进入油缸上腔，油缸下腔接回油，使活塞杆向下移动，推动拉杆也向下移动，压缩碟形弹簧，拉刀爪松开，油缸顶部行程限位开关向PMC发出反馈信号，松刀完成。

　　拉刀控制过程从图2所示拉刀动作电气控制流程图可以看出，当按下拉刀按钮后，输入信号经地址位X34.0传递给PMC，PMC通过输出接口Y2.1和Y2.2来控制继电器KA10断开和KA11吸合，使得电磁阀YV1得电吸合、YV3断开，阀芯切换油路，液压油进入油缸下腔，油缸上腔接回油，压力油和螺旋弹簧使活塞杆向上移动，拉杆在碟形弹簧压力作用下也向上移动，拉刀爪拉紧，油缸顶部行程限位开关向PMC发出反馈信号，继电器KA11断电，电磁阀YV1断电，液压油转向润滑油路，拉刀完成。

　　XKA714B/F立式数控铣床拉刀常见故障点分析

　　数控铣床拉刀故障应综合考虑电气故障、机械故障和液压故障。

　　(一)电气回路故障分析点

　　电气回路故障分析点主要有：(1)松、拉刀按钮开关;(2)拉刀活塞杆行程限位开关;(3)PMC控制器;(4)继电器及线路;(5)电磁阀及线路等。

　　在这些故障分析点中，松、拉刀按钮开关、继电器由于频繁使用，容易疲劳损坏;PMC控制器属于技术成熟的数控系统产品，在弱电环境下工作，一般不易损坏。

　　(二)机械及液压回路故障分析点

　　机械及液压回路故障分析点主要有：(1)主轴拉刀机构;(2)活塞油缸;(3)油管;(4)电磁阀;(5)单向阀;(6)溢流阀;(7)液压泵;(8)压力表;(9)碟形弹簧等。

　　在这些故障分析点中，主轴拉刀机构中的活塞杆、拉刀爪、拉杆以及电磁阀、碟形弹簧等，由于频繁动作，容易疲劳损坏;油管易老化漏油。

　　XKA714B/F立式数控铣床拉刀故障诊断与维修

　　主轴松、拉刀动作涉及电气、机械及液压回路，回路中任何一个环节的失效都会引起机床拉刀动作故障，因为按钮开关、继电器、电磁阀的通断状态可以通过PMC诊断地址及发光二极管等状态指示灯来快速判断，直观、快捷，故先从电气回路开始检查(液压泵及压力表也可直观检查)，然后再对机械及液压回路进行检查。

　　从图3所示XKA714B/F数控铣床拉刀故障综合诊断流程图可知，故障诊断与维修步骤如下：

　　第一步，维修准备。

　　准备好XKA714B/F立式数控铣床对应的系统操作说明书、机床生产厂家提供的机械说明书、电气说明书、维修手册和维修记录等，同时准备好机床维修的常用必备工具。

　　第二步，现场勘察。

　　首先察看一下XKA714B/F数控铣床的具体故障现象。

　　然后查看报警信息，锁定故障范围，机床状态提示：处于松刀状态。

　　最后，查阅发生故障铣床的机械及电气说明书，了解松/拉刀按钮开关地址位、PMC刀具松紧输出地址位、松紧刀电磁阀控制和液压系统原理图。

　　第三步，悬挂“维修中，请勿靠近”警示牌，在机床手动状态下，主轴停转，按下“紧刀”按钮，检查PMC输入地址X34.0的状态变化。

　　如果没有变化，检查“紧刀”按钮开关及其至PMC的线路。

　　若开关损坏，则更换开关;电路断路，则维修电路。

　　第四步，如果第一步不存在问题，即PMC输入地址X34.0的状态有变化(由0变为1)，则检查PMC输出地址Y2.1、Y2.2的状态变化。

　　若状态没有变化，根据梯形图判断哪些条件不满足，针对不满足条件，相应调整机床操作方式。

　　第五步，如果第四步不存在问题，即PMC输出地址Y2.1、Y2.2的状态有变化(由0变为1)，继电器KA10和KA11应依次由通到断。

　　若KA11和KA10其中有未断开现象，则检查PMC至KA10线圈的线路(因为松刀动作正常，故可以判断KA11和YV1都是正常的)，如果线路短路则检修线路。

　　第六步，如果第五步不存在问题，即KA11和KA10正常断开，电磁阀YV3由吸合转为断开，线圈插头指示灯由亮转灭。

　　若电磁阀未由吸合转为断开，检查KA10触点及YV3线圈至 KA10触点的控制线路，如果触点损坏，则更换继电器;如果线路短路，则检修线路。

　　第七步，如果第六步不存在问题，即电磁阀YV3由吸合转为断开，说明YV1和YV3线圈正常，则检查YV3阀芯是否正常动作、能否切换油路。

　　若YV3阀芯动作不正常，应先检查活塞缸下腔油管有无波动，在机床断电情况下，拆开油管接头，查看油管是否通油，如果不通油，则疏通或更换油管;然后用内六角扳手插入阀芯孔，感知阀芯移动距离，如果距离小于正常移动距离，则说明阀芯被堵塞或复位弹簧弹力不足，可用新阀替换或拆阀进行检修。

　　第八步，如果第七步不存在问题，即YV3阀芯正常动作，可正常切换油路，则检查油缸及活塞杆是否正常。

　　如果不正常，油缸进出油口及活塞杆被堵塞，则拆开检修。

　　第九步，如果以上各步检查均正常，则诊断维修结束。

　　总之，针对这类故障，不管是主轴拉不紧刀，还是主轴松不下刀，只要掌握了控制回路的电气、机械及液压原理，依据故障现象，逐一分析控制回路的各个环节，由简到繁，就不难找出故障点并排除故障。

　　数控机床是一种自动化程度高、机械结构较复杂的加工设备，要充分发挥机床的高效益，就必须正确操作使用和精心维护，这样可防止设备产生非正常性磨损，保持其良好的技术性能状态，延缓劣化进程，保证生产安全运行。

　　参考文献：

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　　[4]王海勇.数控机床结构与维修[M].北京：化学工业出版社，2009.

　　[5]潘海丽.数控机床故障分析与维修[M].西安：西安电子科技大学出版社，2008.

　　数控铣床铣削故障的排除与调整【3】

　　摘要：随着机械加工技术的飞速发展，数控机床已被广泛应于各个加工行业，其性能越来越全面，具有应用广泛、加工精度高、人为因素干扰少、加工能力强等特点。

　　同时，由于数控机床技术的先进程度越来越高，相应的对于数控机床的维修也越来越复杂，这就给数控机床的维修人员提出了更高的要求。

　　关键词：数控铣床铣削排除调整

　　本文通过实际案例分析，了解一些常见故障的排除与调整。

　　案例如下：设备名称FANUC0i―Mc数控系统，故障类型为铣削出现椭圆现象。

　　分析：对于数控铣床铣削后出现椭圆，通常考虑以下3点原因：(1)X-Y轴伺服不匹配。

　　(2)反向间隙。

　　(3)X-Y轴不垂直。

　　1 X-Y轴伺服不匹配

　　伺服不匹配占故障比例为87%，因此首先考虑此问题。

　　应用球杆仪进行检测可得图1，图中2和3为正反向360°得出的图形， FANUC0i―Mc数控系统位置增益(伺服环增益)参数是#1828(0.01s-1)。

　　(1)产生原因。

　　如果轴间伺服环增益不匹配，会导致伺服不匹配误差，此时两根轴不同步，一根轴要早于另一根，造成椭圆图形，如图2所示。

　　(2)故障排除。

　　伺服不匹配将导致插补圆不圆。

　　一般情况下，进给率越高造成插补圆的椭圆程度越大。

　　与前一个图像相符，原机床参数#1825X轴(6000)，Y轴(3000)，故减少X数值，增大Y值，如图3所示。

　　经过反复调整参数检测调整(最后参数是X2200，Y7000)后图像如图4所示。

　　此时数控机床铣削出现椭圆的故障消失。

　　2 反向间隙的排故与调整

　　此机床的反向间隙占29%，发那科数控系统调整反向间隙的参数是#1851，如图5所示。

　　图中由某轴线开始处有一个沿图形中心外凸的台阶，台阶的大小通常不受机器进给率的影响。

　　在图中仅有Y轴上显示有正值反向间隙。

　　检测图像是Y轴有反向间隙，调整参数为28.4 mm，调整后球杆仪检测进行间隙补偿。

　　由于Y轴反向间隙存在正负两个值，丝杠两固定端应存在串动或者丝杆副有问题，需要重新调整固定等。

　　现在圆度由原来的638.6 mm通过球杆仪检测及数控系统参数调整变为32.8 mm。

　　3 X-Y轴不垂直

　　原因：数控机床在加工过程中，各轴的垂直度误差都经过测试，满足机床的设计精度。

　　但经过一段时间的使用后，垂直度误差超过设计精度时，就需要进行修正，垂直度超差的原因主要是各配合部分的移动。

　　X-Y轴经过长时间的振动与受力，经常会发生偏移，这时就会出现X、Y轴之间垂直度误差的出现，误差主要出现在一个方向，即XY平面内。

　　原因：在使用数控机床的过程中，测试排除过每个轴的垂直误差，达到机床的设计精度。

　　垂直误差会在使用一段时间后偏差会超过设计精度，这时就要进行修正，这种情况产生的原因是各配合部分发生移动。

　　X-Y轴长期受到震动和受力，所以很容易发生偏移，所以X、Y轴之间发生垂直度的误差，并且误差主要发生在XY平面内这一个方向。

　　解决方法：将Y轴导轨重新进行定位面配刮，配刮镶条，这样可以将定位面积扩大，从而定位刚性也变强。

　　将X-Y轴修刮至符合标注的呢机械垂直度，与此同时也进行了定位面修正，然后重新定位丝杠副，避免丝杠副弹性变形的发生，增加润滑度在导轨、丝杠和各运动表面，避免各运动部件发生爬行现象。

　　4 结语

　　本文案例对于数控机床铣削出现椭圆形的故障排除应用了球杆仪，同时需要技术人员、机械以及电器的配合，通过对X-Y轴伺服不匹配、反向间隙、X-Y轴不垂直等可能因素进行排除和调整，最终排除了故障，使机床的加工圆度达到加工要求。

　　参考文献

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