数控加工技术论文合集(15篇)
在学习和工作的日常里，大家总免不了要接触或使用论文吧，通过论文写作可以提高我们综合运用所学知识的能力。相信很多朋友都对写论文感到非常苦恼吧，以下是小编整理的数控加工技术论文，欢迎阅读与收藏。
数控加工技术论文1
摘要：随着机械数控加工技术不断的发展，机械数控加工技术水平也在不断的提高，但是相比发达国家还具有一定的差距，需要我们不断的提高技术水平，同时对于我国机械数控技术还不能满足我国现阶段机械制造的发展要求，因此，数控加工技术需要不断的研究创新，同时还要借鉴西方国家的先进技术经验，不断的提高我国机械数控加工技术水平。本文通过对我国机械数控加工技术的概念和发展现状的分析，然后提出数控技术，在更多企业中的提高策略，不断的提高生产力。
关键词：数控加工技术；对策；效率
我国数控加工技术在快速发展的过程中，各种机械工业生产过开始重视数据技术对于企业生产的重要作用。因此，提升相应技术极为重要。只有我们不断的提高机械数控加工技术水平，才能更好的保证企业的生产水平，从而保证企业的经济效益。通过对机械数控加工技术出现的问题进行分析，找到问题的所在，提出相应的解决对策，进一步提高机械数控加工技术水平。
1、数控加工技术概述
对于数控加工技术也就是使用数字化控制来实现更高的生产效益，同时更好的提高机械使用的效率，数控加工技术就是对产品进行机械加工的时候，运用数字化对机械进行控制，加强机械加工的质量。数控加工技术具有这些优点的同时还存在很多的问题，需要及时的做出改进。人们在使用数控加工技术的时候存在很大的效益，在对一些相对较为复杂的工程进行加工的时候，可以更好的保证产品的加工精度，实用性相对较强，对于数控技术加工的产品的准确性较高，产品的质量较好，使用性能也相对稳定，可以很大程度上节约人力物力，也使经济增长获得较好发展，决定了企业在生产中的竞争力，对制造业也有十分重要的影响。在对机械数控技术进行深入研究的过程中，数控技术都是通过计算机网络技术来实现的，对于数控机床的控制和检查都是通过计算机进行准确的处理，在对计算机进行数控加工中起到了决定性作用，随着计算机不断的发展，也就带动了数控技术的改革，在进入微电子时代很大程度上促进了数控技术的发展。这也就表示对于机械数控加工技术理论上可以得到更好的改进和提高，这就需要我们对机械数控加工技术不断的进行完善，进一步提高数控加工技术的工作效率，不断的跟上时代的进步，提高企业生产效益。机械数控加工技术具有较强的灵活性和便捷性，同时数控技术主要就是以计算机和信息技术的运用作为中心，不断的更新数控技术的新工艺，机械数控加工技术和信息技术也会随着社会的发展不断的提高，数控技术在设备加工、运行程序、管理维护等方面也需要不断的进行改进。在微电子投入使用的同时，对于机械数控加工技术来说，不仅仅可以提高工作的效率和质量，还要完善机械数控加工的工作模式，增强机械数控加工的稳定性。数控加工技术需要不断的提高，更好的促进我国企业的生产，促进我国经济的发展。
2、影响机械数控加工效率的因素
2.1程序编写
机械数控技术在实际的操作过程主要就是依靠计算机程序编写来完成，在对程序编写的过程也就决定了数控机床的生产效率，因此在对数控机床程序编写上进行优化，也就可以更好的提高机械的生产效率，其中对于这些优势主要通过以下方面体现：首先，对数控技术程序进行优化可以更好的保证机床的使用功能，实现机床使用的效益最大化；其次，对于程序优化工作，可以更好的保证机床的操作顺利完成，节约大量的时间，提高数控机床的工作效率；最后，优化程序可以有效的避免机床在空刀时候的运行几率。通过上面的三点可以看出，优化机床程序编写可以更好的保证数控机床的工作效率。
2.2操刀路线
数控机床的操刀路线是机械数控技工技术的重要环节，对于操刀的准确性可以有效的提高工作效率，在机械进行大规模的加工的时候，对于数控机床都会进行规范化的处理，根据实际的生产需求，对机械的操刀路线进行合理安排，对操刀位置进行有效的确定，更好的缩短换刀的时间，也可以更好的保证设备的损耗，也能整体提高工作效率，在一定程度上节约企业的.生产成本。
2.3机床使用安排
机械数控加工技术在企业中运用十分的广泛，企业在对数控机床加工技术运用的过程中，由于受到环境的影响，设备本身存在很多的问题，在这样的条件下，企业在实际生产中就会造成严重的影响，同时需要对磨损程度不同的机床进行合理的分配，同时对于不同加工设备的选择采用更加合适的机床进行加工，在企业生产中不能一味的追求速度，在对一些初步加工的零件可以采用一些精度不高的机床进行加工，对于这样的操作虽然可以暂时提升效率，但设备在生产时，难免会有一定磨损。因此为提升技术水平，需要完善设备的运行状态，要对设备检修、做好日常维护才能有效提升机械数据加工生产品质。
3、提高机械数控加工水平的几点对策
3.1编程人员的培养
在对数控机床加工中编程人员也起到十分重要的作用，因此对于编程人员的专业水平也有很高的要求，编程人员的知识强弱关系着程序质量，如果可优化数据技术编号，要对有关人员培养，提升他们的专业技术，让数控加工方式可以达到最佳的生产方式，有效提升机床加工技术、生产质量。企业人才培养是企业发展的基础，只有提升人才质量才可确保企业发展，并获得更多、更好地经济效益，更有利于本身资产的积累，对企业发展极为有帮助。
3.2科学选择机床刀具
在机床加工中切削刀是机床加工中的重要工具，对整体的加工质量和工作效率都有十分重要的影响，对采用的刀具材料和加工平均有影响。如在采用刀具耐磨性上，高度钢刀比不上硬质合金刀具。在实际运用中，生产的质量也会受到影响，企业在经济允许的情况下，通过提升刀具性能，可有效提升机械数控的加工技术水平。另外，在对不同的产品生产中，采用的加工方式不同，因此在选择刀具的时候也存在差异，并不是所有的数控加工机床都可以采用不同的刀具，例如，生产中使用的刀具有球头形的，很多切削刀都是运用这种模式进行，在采用这种专业的刀具时才能更好的保证切削的效果。因此，在数控机床加工中，对不同形式的加工技术需要采用不同的加工工具，才能更好的保证生产效益。
3.3数控设备的科学管理
在对数控设备加工中，需要更好的管理数控设备，对设备进行定期的维护，数控设备与其他的设备不同，所以在管理方法上也要采用不同的处理方法，很多的制造企业都是运用计算机进行集中的管理，通过计算机技术将设备信息进行综合性的处理，通过信息的共享实现技术的交流，有效的保证设备的正常操作，减少使用之前的准备工作，对路线进行及时的优化，提高生产效益。
4、结束语
现代化工业在不断发展，数字化信息技术，也要和时代同步，将数控技术可以更好运用，以此提升工业生产的能力。国家相关部门更是要重视有关技术的研究、开发，提出新技术，并拟定符合我们国家实际情况的优化办法，切实提升机械的数控加工技术。
参考文献:
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数控加工技术论文2
摘要：模具制造工艺不时更新，技术程度不时进步，汽车、电子、家电、仪表等多类产品中众多零部件均要依赖于模具成形，这样模具消费制造程度就决议了产质量量。将数控加工技术应用到模具制造中，能够更好的打破传统技术所具有的局限性，有效处理消费范畴中存在的质量问题。本文剖析了数控加工技术特性，并对其在模具制造中的应用进行了扼要剖析。
关键词：数控加工技师论文
引言
应用模具加工产出具有较高的应用价值，且远大于模具本身价值，模具加工制造程度关系着多种产质量量，对社会消费具有较大的影响。为进步模具制造质量，将数控技术应用其中，对传统模具制造工艺进行优化，完成模具制造集成化、智能化与自动化开展，带动整个模具制造行业消费效率的进步。
1数控加工技术剖析
1.1技术概述
数控加工包括了数字化与自动化学科，将数字化信息作为中心的一种新型技术，具有自动化水平高特性，能够完成对机械设备的有效控制，如今曾经被普遍的应用到模具制造行业中，并获得了良好的效果[1]。在社会消费经济快速开展背景下，产品消费程度不时进步，相应的对多样化产品需求不时加大，需求在传统技术根底上做更进一步研讨提升。而数控技术在模具制造行业中的应用，能够对数控机床与数控编程技术进行优化，能够有效进步制造工艺施行准确度与效率。
1.2技术特性
第一，进步精度。就模具制造传统工艺来看，产品制造结果比拟粗糙，而数控加工技术的应用，主要是应用数字化信息系统来对制造工艺进行准确控制。经过多项专业软件的应用，将产品制造的各项请求输入软件内，由相应程序来完成各项请求，进而可以使得整个加工过程更为准确，模具质量更高。第二，劳动强度低。将数控加工技术应用到模具制造中，进步操作的自动化程度，能够有效解放劳动力，应用流水线消费方式，降低劳动强度，在批量消费作业中具有更明显的优势。第三，难度降低。关于重要的数控安装局部，主要包括进给单元、主轴电机与进给电机等局部，面对驱动安装能够完成多坐标联动操作，可以更有效的完成各项复杂作业，降低了模具制造作业难度，能够满足更大范围产品消费请求[2]。
2模具制造中数控加工技术应用方向
（1）作业高精度控制。数控加工技术在模具制造中的应用，主要针对的是数控机床上对零件加工工艺的过程，加工的零件均具有高精度请求，因而需求重点做好数控机床几何精度与加工精度的控制。想要进步几何精度，能够经过减少数控系统的方式，能够在一定水平上进步数控机床制造精度与稳定性，常见的如应用闭环补偿控制技术加工。
（2）柔性化加工。柔性即数控机床顺应加工对象的应变才能，应用相同的数控机床与数控系统可以加工出不同外形的模具，以及不同构造请求的零件产品。为最大水平上来进步数控加工柔性化，完成多种加工用处，需求树立一个开放式的数控系统，并配置专用、通用功用，对用户技术经历进行存储与处置，在重新编辑后能够构成专家系统，作为模具制造控制的重要根据。
（3）加工高速切削。完成模具制造的'高速切削功用，对进步加工效率具有重要意义。并且高速切削还可以克制机床振动问题，进步加工废屑处置才能，以免加工件在制造过程中呈现热变形问题。同时可以进步主轴切削性能，较之以往机床加工制造，工件外表质量与加工精度效果更佳。完成数控加工机床的高速切削功用，要在保证具有良好主轴系统与刚性外，还应保证数控系统具有高速运算、高速通讯与高速差补等功用。
（4）网络化制造。在将数控加工技术应用到模具制造中时，能够综合柔性制造系统与计算机集成制造系统等，来树立完善多种通讯协议，然后经过计算机平台装备网络接口，对制造工艺进行远程监控，同时能够完成工件制造质量的检测与诊断，进步工件制造效率与质量。另外，应用计算机技术与智能技术，还能够进步控制系统的智能化程度，使得整个机床加工系统更好的顺应实践消费请求。
3数控加工技术在模具制造中应用措施
3.1应用技术
（1）数控车削加工技术。数控车削加工技术多被应用于制造中轴类规范件，如各类形态杆类零件与回转体模具。其中，回转体模具常见有瓶状、盆状注塑类模型。关于数控机床来说，普通仅仅能用来进行平面加工，在将此项技术应用于实践加工时，需求分离模具特性来选择，对一局部零件进行加工制造。
（2）数控电火花加工技术。数控点火花技术的应用，能够缩短模具成型所需时间，与编程加工技术相比，此类技术在实践应用中加工难度更低。其中，在进行模具加工时，线切割主要应用直壁状模具加工，如冲压模加工时凹凸模以及电火花加工技术所用电极[3]。
（3）数控铣削加工技术。此种技术主要被用于模具凹凸型面或者曲面的加工，能够对复杂水平较高工件的外形轮廓进行深度加工，也可用于曲面模具加工。例如能够应用电极对工件进行加工处置，促使电火花成形。
3.2应用要点
一方面，要对加工模具进行分类，由于数控加工技术类型较多，在模具制造中，需求以获取最大效益为目的，选择最为适宜的加工方式，并对加工对象进行分类，进步工件制造效率。例如带有曲面或者外部形态复杂度高的模具，应选择以铣加工为主的技术；旋转类工件制造，则应选择车加工为主的技术。另一方面，进步操作人员专业学问程度，由于数控加工工艺的操作，与传统模具制造方式相比，对操作人员专业技艺程度有更高的请求，需求纯熟控制数控加工工艺各种控制言语，可以进行各类代码编写，有效控制数控机床。
4完毕语
数控加工技术在模具制造中的应用，能够有效进步工作效率，进步制造工艺的自动化与智能化程度，降低工作强度，以更少的本钱来获取更大的效益。固然如今数控加工技术的应用曾经获得一定效果，但是还应继续研讨，争取不时进步技术应用程度，促进模具制造行业的进一步开展。
参考文献：
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数控加工技术论文3
论文关键词:数控技术 数控高速加工 数控加工技术
论文摘要:高速切削技术是机械制造业发展的必然趋势，其应用将大幅度地提高加工效率和加工质量。高速切削技术不仅涉及到高速切削加工工艺及高速切削机理，而且包括高速切削所用的刀具、机床等诸多因素。本文着重介绍了高速切削各相关技术的研究动态，并对高速切削技术的应用前景进行了展望。
一、 高速加工的技术优势
高速加工在切削原理上是对传统切削认识的突破。据资料介绍，在国外的高速加工试验中已经证实，当切削速度超过一定值(V=600m/min)后，切削速度再增高，切削温度反而降低，在切削过程中产生的热量进入切削并从工件处被带走。试验条件下的测试证明了在大多数应用情况下，切削时工件温度的上升不会超过3℃。相应地，在已给定的金属切除率下，当切削速度超过某一数值之后，实际切削力会近似保持不变。
经过理想的高速加工后，切屑变形及其收缩加工的实现与应用对航空制造业有着重要的意义。高速加工自身必须是一个各相关要素相互协调的系统，是多项先进技术的综合应用，为此机床厂商应进行大力的开发研制，推出与高速加工相关的新技术设备。
二、 数控高速加工的发展现状
实用的高速加工技术跟随引进的先进数控自动生产线、刀具(工具)、数控机床(设备)，在机械制造业得到广泛应用，相应的管理模式、技术、理念随之融入企业。在我国航天、航空、汽轮机、模具等行业，程度不同地应用了高速加工技术，其间的差距在于国家对该行业投入资金、引进政策等支持的多少，以及企业家们对高速加工系统技术认识的深浅。相对于汽车制造业而言，这类机械制造行业基本上是属于工艺离散型制造业。其高速加工技术主要表征在对高速数控机床与刀具技术的应用上。目前国内已引进的加工中心、数控镗、铣床主轴转速一般≤8 000r/min(极少有12 000r/min)，快进速度≤40m/min。对铸铝、锻铝合金体、高强度铸铁和结构钢件，多采用超细硬质合金、涂层硬质合金刀具材料和标准结构的各类刀具加工。超硬刀具材料及专用结构刀具应用还较少，加之机床主轴转速偏低，一般不能进入高速切削领域。以铣削加工为例，这些行业加工铝合金工件:切削速度1 000m/min，进给速度15m/min，每齿进刀量0.35mm。车削:切削速度700m/min。铣削铸铁、结构钢(含不锈钢)工件:切削速度500m/min，进给速度10m/min，每齿进刀量0.3mm。上述行业中，数控设备利用率仅为25%左右。预计“十五”期间，上述行业将会在应用高速加工技术方面发生跳跃式的进步与发展。
三、 数控高速加工机床的关键技术
高速机床是实现高速切削加工的前提和关键。具有高精度的高转速主轴，具有控制精度高的高轴向进给速度和进给加速度的轴向进给系统，又是高速机床的关键所在。分述如下:
1. 高速主轴
高速主轴是高速切削最关键零件之一。目前主轴转速在10 000~20 000 r/ min的加工中心越来越普及，转速高达100 000 r/ min、200 000 r/ min、250 000 r/ min的实用高速主轴也正在研制开发中。高速主轴转速极高，主轴零件在离心力作用下产生振动和变形，高速运转摩擦和大功率内装电机产生的热会引起高温和变形，所以必须严格控制。为此对高速主轴提出如下性能要求:(1)高转速和高转速范围;(2)足够的刚性和较高的回转精度;(3)良好的热稳定性;(4)大功率;(5)先进的润滑和冷却系统;(6)可靠的主轴监测系统。
2. 快速进给系统
高速切削时，为了保持刀具每齿进给量基本不变，随着主轴转速的提高，进给速度也必须大幅度地提高。目前高速切削进给速度已高达50m/min~120m/min，要实现并准确控制这样的进给速度对机床导轨、滚珠丝杠、伺服系统、工作台结构等提出了新的.要求。而且，由于机床上直线运动行程一般较短，高速加工机床必须实现较高的进给加减速才有意义。为了适应进给运动高速化的要求，在高速加工机床上主要采用如下措施:(1)采用新型直线滚动导轨，直线滚动导轨中球轴承与钢导轨之间接触面积很小，其摩擦系数仅为槽式导轨的1/ 20左右，而且使用直线滚动导轨后，“爬行”现象可大大减少;(2)高速进给机构采用小螺距大尺寸高质量滚珠丝杠或粗螺距多头滚珠丝杠，其目的是在不降低精度的前提下获得较高的进给速度和进给加减速度;(3)高速进给伺服系统已发展为数字化、智能化和软件化，高速切削机床己开始采用全数字交流伺服电机和控制技术;(4)为了尽量减少工作台重量但又不损失刚度，高速进给机构通常采用碳纤维增强复合材料;(5)为提高进给速度，更先进、更高速的直线电机己经发展起来。直线电机消除了机械传动系统的间隙、弹性变形等问题，减少了传动摩擦力，几乎没有反向间隙。直线电机具有高加、减速特性，加速度可达2g，为传统驱动装置的10~20倍，进给速度为传统的4~5倍，采用直线电机驱动，具有单位面积推力大、易产生高速运动、机械结构不需要维护等明显优点。
3. 高速切削刀具技术
(1)刀具材料。高速切削加工要求刀具材料与被加工材料的化学亲合力要小，并具有优异的机械性能和热稳定性，抗冲击、耐磨损。目前在高速切削中常用的刀具材料有单涂层或多涂层硬质合金、陶瓷、立方氮化硼(CBN)、聚晶金刚石等。
(2)高速切削刀具结构。高转速引起的离心力在高速切削中会使抗弯强度和断裂韧性都较低的刀片发生断裂，除损伤工件外，对操作者和机床会带来危险。因此，高速切削刀具除了满足静平衡外还必须满足动平衡要求。动平衡一般对小直径刀具要求不严，对大直径刀具或盘类刀具要求严格。外伸较长的刀具，必须进行动平衡。另外需要对刀具、夹头、主轴等每个元件单独进行平衡，还要对刀具与夹头组合体进行平衡。最后，将刀具连同主轴一起进行平衡。但目前还没有统一的平衡标准，对ISO1940-1标准中的平衡质量G值为平衡标准也有不同的看法，有的企业以G1为标准(所谓G1，即刀具在10 000r/min回转时，回转轴与刀具中心轴线之间只允许相差1Lm)，有的以G215为标准。
(3)高速切削刀具几何参数。高速切削刀具刀刃的形状正向着高刚性、复合化、多刃化和表面超精加工方向发展。刀具几何参数对加工质量、刀具耐用度有很大的影响，一般高速切削刀具的前角平均比传统加工刀具小10b，后角约大5b~8b。为防止刀尖处的热磨损，主、副切削刃连接处应采用修圆刀尖或倒角刀尖，以增大刀尖角，加大刀尖附近刃区切削刃的长度，提高刀具刚性和减少刀刃破损的概率。
(4)高速切削刀柄系统。加工中心主轴与刀具的连接大多采用7B24锥度的单面夹紧刀柄系统，ISO、CAT、DIN、BT等都属此类。用在高速切削加工时，这类系统出现了许多问题，主要表现为:刚性不足、ATC(自动换刀)的重复精度不稳定、受离心力作用的影响较大、刀柄锥度大，不利于快速换刀及机床的小型化。针对这些问题，为提高刀具与机床主轴的连接刚性和装夹精度，适应高速切削加工技术发展的需要，相继开发了刀柄与主轴内孔锥面和端面同时贴紧的两面定位的刀柄。两面定位刀柄主要有两大类:一类是对现有7B24锥度刀柄进行的改进性设计，如BIG-PLUS、WSU、ABSC等系统;另一类是采用新思路设计的1B10中空短锥刀柄系统，有德国开发的HSK、美国开发的KM及日本开发的NC5等几种形式。
4. 高速切削工艺
高速切削具有加工效率高、加工精度高、单件加工成本低等优点。高速加工和传统加工工艺有所不同，传统加工认为，高效率来自低转速、大切深、缓进给、单行程，而在高速加工中，高转速、中切深、快进给、多行程则更为有利。高速切削作为一种新的切削方式，目前尚没有完整的加工参数表可供选择，也没有较多的加工实例可供参考，还没有建立起实用化的高速切削数据库，在高速加工的工艺参数优化方面，也还需要做大量的工作。高速切削NC编程需要对标准的操作规程加以修改。零件程序要求精确并必须保证切削负荷稳定。多数CNC软件中的自动编程都还不能满足高速切削加工的要求，需要由人工编程加以补充。应该采用一种全新的编程方式，使切削数据适合高速主轴的功率特性曲线。目前， Cimatron、Mastercam、UG、Pro/E等CAM软件，都已添加了适合于高速切削的编程模块。
5. 高速机床的床身、立柱和工作台
通过计算机辅助工程的方法，特别是用有限元进行优化设计，能获得减轻重量、提高刚度的床身和工作台。
四、 结语
高速加工技术是现代先进制造技术之一，其产生是市场经济全球化和各种先进技术发展的综合结果。在此背景下，高速加工技术应运而生，逐步发展成为综合性系统工程技术，并得到越来越广泛的应用。高速加工的巨大吸引力在于实现高速加工的同时，保证了高速加工精度。航空航天、汽车及模具制造业对高速加工的认同与强烈要求，推动着高速加工技术在国际上的发展。
参考文献:
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数控加工技术论文4
[摘要]随着工业的发展和科技的进步，对工业生产的效率和自动化要求越来越高，数控技术应运而生。本文分析了数控技术的特点，讨论了计算机技术、人工智能和网络化对数控技术发展的影响，并对加工机械中数控技术的应用进行了分析，结果表明可以极大地提升制造水平，提高经济效益。
[关键词]加工机械；数控技术；自动化
引言
随着工业科技的发展，现代工业对自动化、集成化、网络化和智能化发展的要求逐步提高。在生产制造过程中，机械加工设备是工业生产的基础，其性能直接影响生产过程的自动化水平，影响生产效率和经济效益。随着现代科技的发展，数控技术广泛应用于工业生产中，极大地提升了制造水平。
一、数控技术的特点
根据目前的工业科技发展情况，特别是计算机、信息和通讯技术在工业领域的广泛应用，传统的机械制造方法的弊端逐步凸显，在当前已经无法满足工业生产的需要。而数字控制作为一种先进的控制手段，在装备制造和加工领域得到了广泛的应用，促进了制造业的进步。
（一）具有开放性。可以按照不同的使用要求实现相应模块的编程，实现不同的模块开发，使数控设备具有柔性。通过对软件程序进行调整就可以实现不同的功能，满足不同领域不同环境的工业应用，使之具有广泛的适应性。
（二）具备高精度和高稳定性。随着科技的进步，对工业产品的精度和性能提出了更高的要求，这就要求数控系统具有高精度和高灵敏度，要求能准确可靠的对生产过程进行控制。
（三）具有良好的人机交互。操作人员通过数控系统对设备进行控制。为了方便生产人员对生产过程进行调整与控制，要求数控系统具有友好的人际交互能力，界面友好，操作简单。
（四）具备网络化能力。现代化的.工业要求各个系统进行集成，整合优质资源进行生产，这就要求数控系统具备网络化能力，不仅能实现远程操控能力，还能通过网络化通讯能力，进行联网，实现设备的集成，实现集成化制造。
二、人工智能和计算机技术对数控技术发展的影响
随着工业科技的进步，数控设备向着高精尖方向发展，也要求数控技术向着高精度、高自动化程度、高集成化程度和高智能化程度方向发展，对数控技术在加工机械中的应用也产生了深刻的影响。
（一）计算机技术对数控技术的影响
数控的核心是计算机数字控制，微处理器的性能直接影响数控系统性能。目前计算机微处理器发展良好，使得数字控制系统的性能也相应的提升。同时，随着图像处理、工业控制和信息通讯等手段的不断拓展，又会对数控技术的发展提供强大的推力。而且，随着人机交互技术的不断进步，在生产控制行业，新的人机交互方式被不断开发，大大促进了设备的自动化水平，也极大的推动了数控设备的发展。
（二）人工智能对数控技术的影响
目前人工智能方兴未艾，将人工智能与数控技术有机结合，可以提高设备的自动化，使之具有智能特征。人工智能技术通过各种智能算法、专家系统，自主学习，积累经验，具有非常强大的问题处理能力。将人工智能应用于数控系统，并结合加工数据库，可以使数控系统具有更强大的处理能力，更高的自动化水平。
（三）网络化对数控技术的影响
随着现代生产规模的不断扩大，对数控技术也提出了更高的要求，不仅要求能实现单机的控制，也要能够实现整个生产过程的控制，这就要求数控设备拥有联网能力，能实现生产过程的集成。通过网络通讯将生产现场各个单独数控设备进行有机整合，组成集成控制系统，可极大的提高生产过程的自动化水平，实现集成制造，提高生产率。
三、数控技术在加工机械中的应用
加工机械是生产制造的工业母机，是生产过程的基础。将数控应用于加工机械中，可以提高制造水平，增加其适用范围，提高效率和精度。通过数控技术对设备进行改造，可以实现智能化生产，提升经济水平。数控系统通过指令对加工设备进行控制，其组成部分主要包括处理器、执行器、检测装置、总线和其他辅助装置等。处理器是大脑，其计算能力直接影响数控设备的使用性。执行器包括伺服电机或液压系统。随着电机技术的发展，近几年出现了直线电机，使得设备的精度和速度等性能进一步提高。检测装置主要是实现运动控制的反馈，实现闭环控制，保证系统精度。无论是在点位控制、速度控制还是随动控制中，检测装置都是必不可少的。数控系统根据操作人员的指令通过处理器向执行器发送相应的命令，以实现对设备的控制。在加工机械设备的数控应用中，数控机床是应用最为广泛的设备，通过数控系统，可以实现对加工位置、加工参数和加工时间的控制。在加工行业采用数控设备，对操作工人、企业和行业来说，都是有利的。对操作工人来说，采用数控设备，可以提升劳动条件，改善劳动环境，减轻劳动强度，由于数控设备具有一定的自动化能力，在加工过程中，可以随时监测加工状态，进行故障预警与排除，在发生故障时会采用切实有效的保护措施，保证设备和人员的安全，减少事故的发生和事故的损失，保障企业的经济效益。对企业而言，采用数控设备，一个操作工程师可以同时负责几台数控机床，极大地提高人员的利用率，减少了人力成本，虽然前期设备投入比较大，但是值得的。
四、结语
在生产加工过程中，采用数控加工机械或对传统设备进行数控化改造，可以极大地提升加工的自动化水平，可以提高生产效率和经济效益。无论是对企业还是对行业，采用数控技术都是有利的，可以提升加工水平，促进制造生产的进步。随着加工制造行业的不断发展，加工机械中的数控技术的应用将会发挥着越来越重要的作用。
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数控加工技术论文5
摘要：异性螺杆在供送装置中有着非常重要的作用，并在石油、化工、像塑以及农机等行业的原料加工与供送中有着很广泛的应用，但异性螺杆的形状都比较复杂而且要求的精度也相对较高，这就导致了其制造灵活性的降低。本文提出了集中异性螺杆的数学模型，并对其数控编程与加工工艺进行了一些研究，希望能够有效解决通用数控机床加工此类零件的问题。
关键词：异型螺杆；数学模型；数控加工
异性螺杆在供送装置中将规则排列或是不规则排列的物体，按照既定的工艺进行供送，并在经过增距、减距、合流、分流、升降等工艺要求后，将物品送至包装工位。而异型螺杆因其参数的不同也被分为了多个种类，这就需要了专门的设备来进行高精度的加工，从而大大的降低了其制作能力。本文就针对此问题建立了异型螺杆的数学模型，并在此基础上进行了其数控加工技术的研究。
1异型螺杆的数据模型
异性螺杆因为其槽底的参数不同，一般又分为等螺距等深螺杆、变深等螺距螺杆、等深变螺距螺杆与变深变螺距螺杆四类，下面便是这四类异性螺杆的槽底螺旋线公式的表示。1.1等螺距等深槽底的螺旋线公式1.2变深等螺距槽底的螺旋线公式1.3等深变螺距槽底的螺旋线公式1.4变螺距变深槽底的螺旋线公式。
2异性螺杆数控加工技术
2.1对机床的要求异型螺杆的数控加工一般要求的是四轴四联动的数控机床，这种机床除了X、Y、Z这三个平移坐标外，还需要拥有一个转动的坐标。而在异型螺杆的加工过程中，必须要三轴进行联动。本文将假定是A轴来绕着X轴进行旋转，其机床的主轴方向则为Z。2.2数控加工编程异型螺杆的数据编程以及实体造型一般都是以UGV18.0作为平台的，而为了充分的保证零件的加工质量，以及有效提升零件的加工效率，一般会将异型螺杆的数据编程分成粗加工与细加工两个部分。（1）粗加工的数控程序编制粗加工的主要作用便是将螺旋槽中的余量去除，从而避免在细加工的过程中工作量过大，从而影响整个零件的`加工速率以及精度质量。而为了充分提高粗加工的速度，一般会选用平底棒铣刀，刀具的直径一般也较大。下面就是粗加工的具体编程过程：在UG软件的Modeling这一模块中进行螺旋槽底中两条螺旋线的提取，并且进行两条螺旋线之间最短距离的测量。在此基础上，选择直径尽可能大的刀具对零件进行粗加工，而利用以上选取的两条线按点对点的方式来选用曲面造型功能，并借此生成螺旋槽底的曲面，接着采用多轴铣削加工的方法，将螺杆的轴向作为整个加工坐标系中的X轴，并将其Y、Z轴作为螺杆的径向，接着选择螺旋槽底的中间曲线作为整个走刀导动线。在刀轴方面选择AwayFromLine的方式，将螺旋的轴线当作选择的对象，来加工零件的表面，等其加工的容差选择好后就可以生成螺杆的粗加工开槽的整个刀位轨迹。（2）细加工的数控程序编制细加工指的是在进行完粗加工的基础上，对零件进行进一步的打磨加工，从而保证零件的精准度能够符合标准。而在细加工的过程中，通常会会根据截型采用成型的铣刀。并根据铣刀的规格以及底部半径与槽底螺旋线这两个因素来通过UG功能来计算出走刀路线中的两条导动线。并使其偏置位置等同于刀具的底部半径。而且异型螺杆的细加工一般采用的是多轴的铣削加工的方式，一般都是将螺杆的轴向来作为加工坐标系的X轴，其径向作为加工坐标系的Y轴与Z轴。其加工时通常将曲线驱动作为整个加工路径中的导动线，在刀轴方面选择AwayFromLine的方式，并计算出螺杆的中心轴线，然后进行零件的表面加工以及容差加工，然后就可以进行加工刀位的选择，从而确保零件的精确度能够符合其相关标准。2.3异型螺杆的加工程序的后置处理在输出刀位之后系统会直接生成刀位文件，其文件格式大体如下：其中x,y，z就是刀位点的坐标，而αx，αy，αz就是该刀位点在其相对应的刀轴方向的单位矢量.而其后置处理后的加工程序的格式要求大体如下：NXYZA而后置的处理计算方式如下：因为旋转轴是A轴，而其刀轴的方向始终是在A轴的垂直方向上面。所以刀轴的矢量αx=0。而A角的计算如下：程序里，A的变化一般都是连续的。所以按照上述公式计算完A后，如果后续的计算中A角度比前面计算的A角度要小，则后续的A角需要加上360°。即前面计算的A角度必须小于后续计算的A角度。而X，Y，Z的计算如下：2.4异型螺杆的数控加工工艺（1）加工一般分为粗加工与细加工两个部分，而去余量粗加工一般是采用双锲型断面左旋变深变距螺杆用平底刀进行加工。而进行精加工时一般用的都是成型刀，其中成型刀的形状是根据螺杆的截型决定的。（2）螺杆在加工的过程中，如果程序的Y坐标是0，那么刀具的低刃中心就需要进行切削，其刀具中心的实际切削往往会零。在这种情况下，刀具就会很容易遭到磨损与损坏，从而导致整个螺杆加工效率的降低，以及难以保证螺杆的零件表面质量，因此，可以通过在实际的加工过程中，根据其螺杆螺旋的升角大小来选择刀具，从而有效的避免这种状况的发生。而这样刀具的侧刃切削时刀心就不会直接参与切削，从而大大的改善了整个刀具的切削效果，并能够有效提升生产率。（3）对于直线截型的异型螺杆，为了在粗加工的时候多加工掉余量，就可以进行分层加工，并在保持程序不变的情况下让刀具沿着X轴移动，这样就能够充分的去掉大量余量，为后面的细加工做好充分准备，并能够有效的降低刀具的成本以及大大提升整个异型螺杆的加工效率。
3结束语
合理的异型螺杆加工，能够有效的增加其生产效率以及精度。本文就异型螺杆的数学模型与生产工艺进行了一些探索，希望能够更好的进行异型螺杆的生产加工工作。
数控加工技术论文6
1机械加工中数控加工技术特征和应用重要性
1.1机械加工中数控加工特征
机械加工当中对数控加工技术的应用，是机械加工现代化发展的体现，数控加工技术的应用在当前比较广泛，这是在传统机械加工技术的基础上进一步发展而来的。在对数字控制技术的应用下，对机械加工的质量水平得到了提高，数控技术应用对工艺参数能进行改变，从而在制造新的产品的时候就提供了很大的方便[1]。在数控加工技术的应用下，能将普通机床难以完成的加工要求高效的完成。数控加工技术在对模块化的标准工具应用下，就能节约时间，并实现标准化的生产等。
1.2应用重要性
数控加工技术的应用对机床的控制能力可有效提高，数控加工技术在近些年得到了广泛应用，尤其是在机械加工当中是主要的应用行业，在数控加工技术的应用下，提高了机床的控制力，对机械加工的整体效率得到了显著提高。数控加工技术的应用对机床设备的功能发挥起到了促进作用，使得机床设备的操作比较简单化，在数控器上编制好程序之后，按照程序进行自动化的操作，对机械加工的质量提高起到了保障作用，也对机床设备操作人员的工作效率有了提高。
2机械加工技术中数控加工应用和发展前景
2.1机械加工加工技术中数控加工应用
机械加工中数控加工技术在多个环节得到了应用，如在机床设备的加工当中应用，起到了积极作用。数控加工技术在机床设备加工当中应用，对加工的精度得到了保障，使得操作向着规范化的方向迈进，也提高了机械加工的速度[2]。在数控加工技术的应用下，对机床的刀具以及工作的位置进行预先设置，正确的排列主轴以及冷却泵和变速等操作的顺序，将这些相关的数据信息输入到数控加工控制系统当中，在计算机技术的支持下，就能对机床设备的工作进行指挥。机床所需要的零部件也能按照程序完整的进行加工，大大提高零部件的加工质量和效率。机械加工中数控加工技术在实际生产当中的应用中，机械化操作也愈来愈普遍化，传统依靠人工操作的方法已经很难满足当前的生产要求。在数控加工技术的应用下，对工程生产的技术支持力度得到了显著加强。数控加工技术作为依托的情况下，对机械生产操作的环境进行优化，有效保证机械加工的安全生产。在编制好相应的加工程序后，数控系统的科学化控制下，就能按照相应的程序进行自动化的作业。数控加工技术在汽车加工领域当中的应用，也能起到积极促进作用，对汽车的零部件加工的质量水平提高就发挥着积极作用。汽车的零部件加工中，零部件加工复杂程度较大，加工难度比较高，传统的机械加工方式已经很难满足加工精度的需求。而在数控加工技术的应用下，能对零部件的高速加工的作用充分发挥，以及在加工当中的质量也能有效保证。这样就满足了实际零件加工的实际需要。在汽车零部件的更新换代下，零部件的加工难度也有了进一步的提升，这就对数控加工技术的应用需求进一步扩大，数控加工技术的升级也显得比较重要，只有在数控加工技术的支持下，才能真正有助于满足汽车零部件加工的要求。除此之外，数控加工技术在零件的质量检测当中应用也比较重要。数控技术对零部件能进行全面性的`检测，并且检测的过程也是自动化的，这就对检测的效率得到了有效提高，对检测的质量也得到了有效提高。
2.2机械加工技术中数控加工发展前景
随着科学技术的进一步升级，机械加工技术当中的数控加工技术应用要求也会进一步的提高。我国在对数控加工技术的应用已经有了很长一段时间，在数控加工技术的应用发展中也积累了丰富的经验。尤其是在面对当前的经济发展形势下，注重数控加工技术水平的提高，才能保障机械加工领域的良好发展，对机械制造产业的发展才能起到积极促进作用。数控加工技术在未来会向着智能化以及网络化的方向发展，对数控加工技术的有效性会加强，在网络技术的支持下，对提高机械加工的整体效率也打下了坚实基础。在未来的发展中，机械加工中数控加工技术的应用就更为重要，要注重从多方面对生产力水平提高，将数控技术的应用作用充分发挥，为我国的经济发展提供基础支持。
3结束语
总而言之，数控加工技术对机械加工产业的进一步发展有着积极促进作用，只有从多方面充分重视，注重数控加工技术的科学化应用，才能有助于机械加工的整体水平提高。通过此次对数控加工技术的应用研究，从理论上进行促进机械加工的发展。
参考文献：
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[2]李河水,袁建新.机械数控加工仿真软件的教学应用[J].南方农机,20xx(1):36-37.
数控加工技术论文7
摘要：随着经济的迅速发展，客户对于产品的需求也日渐多样化，生产厂家为顺应时代的发展和客户需求，需要大幅度减短产品的研制周期，对于产品的零部件业，其越来越复杂，近几年越来越多的公司引入仿真技术，以提高产品竞争力。通过研究数控加工在仿真技术中的应用，改善制造业的加工质量，提高加工效率，对于我国现代制造业的发展有着重要的意义。
关键词：数控加工；仿真技术；应用
1、仿真技术在数控机床加工中的应用现状
随着科学技术的迅速发展，数控技术也在不断地进步和发展，而对于数控程序，其正确性直接决定着产品最终的加工质量。一般情况下，我们通过试切的方法保证数控程序的准确性，将作业中的器具替换为容易切削的材料，通过这样的方法，对加工的指令可以实现较为全面的检测，同时在数控加工中，轨迹显示法亦是常用的方法，对于这些方法，均存在一些明显的缺点，例如费时、费力等，这势必会导致企业的生产成本增加，使整个产品的研发周期加长。当今，仿真技术在数控加工中的应用得到了广泛关注，具体是指模拟实际工作中的机床加工状况，借助于计算机模拟技术予以实现。部分学校已经开设了有关的课程，该课程的设立，培养了一批优秀的专业人才，同时为学生以后进入企业工作打下良好的基础。企业在加工生产过程中，通过引入仿真技术，可以很好地保证数控加工产品的精度，大幅度地缩短产品的研制周期，提高产品质量，综合提高企业的竞争力。
2、数控加工仿真系统介绍
对于仿真技术的定义，简单来讲是指通过虚拟的仿真模拟技术，对数控加工技能进行培训。
2。1 VERICUT系统
到目前为止，世界上整体应用较为广泛的'数控加工仿真模拟软件是VERICUT系统。该系统一方面可以模拟数控代码的查证步骤；另一方面可以大幅度地提升数控材料的切削速度。该系统工作的基本原理是模拟数控加工的轨迹代码，把可以看得到的事物在计算机上表示出来，对刀具轨迹的精确度进行检测，从而实现设计师的标准和要求。在使用之前，需要对系统加工中出现的故障程序进行修改和适当的调整，保证仿真系统可以实现预期的结果。
2。2 VERICUTMachineSimulation系统
VERICUTMachineSimulation系统，是目前为止，世界上功能最为完备的数控加工仿真模拟软件，对于机床的使用和控制过程，是最容易实现模拟效果的。对于这一系统，其中一方面很重要的功能是可识别数控代码文件，同时根据G－代码，进行模拟加工。在实际的仿真操作过程中，VERICUT系统一般与其进行绑定后使用，可以很好地模拟机床的运用，保证在数控加工过程中，准确地发现错误，同时，通过VERICUT系统，可以仿真模拟工件的切割过程，完善数控代码的竞争度，全面提高数控加工的效率。
3、数控加工仿真软件的运用
数控加工的过程中，刀具的轨迹一般看作是仿真模拟技术的重点内容，对三坐标以下的零件进行加工时，有较为良好的效果，但是，仅凭刀具的轨迹，进行实际的仿真模拟，这是远远不够的，需要模拟整个机床加工的过程，这样才能保证可以有效检测出在机床加工过程中，刀具过切以及机床之间磨损程度的大小。对机床的效果进行预测估计的时候，需要优化刀具加工的文件，切实地保障产品的质量以及产品的加工效率。在使用Vericut机床仿真系统时，一般主要是对普通大众的机床进行一定的仿真和模拟，通过这个仿真软件，第一步需要完成的是在MachineSimulation系统上创建机床运动学的模型，这个模型可以使一些文件库使用者进行使用，同时，进一步地完善、修订，实现与使用者的定制理念相匹配。第二步是使用建模模块，组件出机床的几何模型，设计师以此为根据，设计出完美、符合要求的设计图纸，然后工程师对图纸进行配比，设置机床的初始位置，并衍生出相对应的控制文件、机床文件以及工作文件。第三步，根据Vericut系统对所使用的夹具和毛坯进行专业的定义，实现使用行列这一步，定义工件的形状和系统文件，并准确地设定相对应的参数，接下来就可以仿真模拟刀具了。最后一步，将MachineSimulation插进Vericut系统里，以机床仿真模型为依据，同时增添一些实体的机器，例如工件和毛坯的实体，然后根据仿真软件系统中的数据，设置一些对应的参数，通过这一系列的步骤，即可实现同时仿真模拟刀具轨迹以及机床的运动。
4、结语
随着经济的迅速发展，客户对于产品的需求日渐多样化，生产厂家为顺应时代的发展和客户需求，需要大幅度减短产品的研制周期。近几年越来越多的公司引入仿真技术，以提高产品竞争力。本文阐述了仿真技术在数控机床加工中的应用现状，对两种数控加工仿真系统以及数控加工仿真软件的运用进行了介绍，希望对我国该方面的发展有一定的借鉴意义。
参考文献：
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［3］周燕峰．浅谈虚拟仿真技术在数控加工中的应用［J］．企业技术开发，20xx（14）：47－48．
数控加工技术论文8
0引言
航空零件的制造与普通机加零件有些不同，考虑到航空零件通常要承受极高的机械应力，为减少发生碎裂的可能性，提高其可靠性，许多航空零件需要用整块毛坯加工而成。同时很多零件形状还比较奇特，这就增加了零件加工的难度，并且耗费了大量的工时，因此为了提高大批量航空零件的加工效率和质量，在加工工艺和专用夹具的设计上下功夫是个不错的途径。本文以一个航空零件的加工为例，从工艺安排和夹具设计方而为突破口，并运用Master CAM软件进行编程和仿真，最终完成零件的加工。
1零件的数控加工工艺分析
从外形来看，该工件外形不规则并且大孔壁薄，其加工过程中装夹与找正的方法确定是个难点，同时加工顺序的确定也极其关键，考虑到工件需要大批量生产，因此专用刀具和夹具的设计也必不可少。
三个孔的精度较高，并且对应孔距也要求严格，所以这三个孔的加工和上半部分外形的加工要在一次装夹后完成，然后再加工14 mm和12 mm两个孔中间的槽，随后以加工完成的孔为定位基准，将工件安装在设计好的夹具上，加工下半部分的外形，最后把半成品工件放置在专用夹具上固定夹紧，完成侧而两个腰形减重槽的加工，便完成了工件的全部加工。
在整个加工过程中，使用一个通用夹具平口钳和两个专用夹具。具体的加工工艺路线为:①钻、扩、膛。
2专用夹具和刀具的设计该零件为批量生产，同时考虑其外形特点决定在加工过程中需要设计专用夹具。
由于加工毛坯为正六而体，因此前序加工用平口钳作为夹具，并设置辅助的定位元件即可保证零件的加工质量和加工效率;在加工下半部分外形和侧面两个方形槽时，则需要专用夹具对半成品工件进行定位和夹紧。
本文在对工件加工内容和要求分析的基础上，结合夹具设计相关知识，最终确定采用一而两销的定位方案来设计专用夹具，并经过定位误差分析和计算，以确保夹具设计的合理性，既保证了加工精度也提高了加工效率。在运用夹具时需在工件的下方增加可升降的辅助支撑，以提高工件的切削刚度和获得较好的切削质量。
从加工要求上我们知道，该零件14 mm,12mm两个孔的精度和它们之间的`同轴度要求很高，为了保证较高的加工效率，并满足加工精度要求，设计了同轴度很高的特制精加工刀具，该刀具上半部分有效切削直径为14 mm，下半部分有效切削直径为12mm，用于两孔的一体化加工，很好地保证了两孔的精度和同轴度。
3数控编程的实现
完成了前而的工艺制定和夹具制造后便可进入数控编程环节。本文应用Master CAM软件，对该零件进行了造型、加工轨迹生成和仿真、生成程序等操作。加工过程中主要运用surface rough pocket功能进行曲而粗加工，运用、urface finish contour功能进行陡峭曲而精加工，运用、urface finish shallow功能进行平缓曲而的精加工，运用contour功能进行平而轮廓的加工。
3个孔的加工主要用到钻孔和膛孔指令，由手工编程来实现。
外形加工分上、下两部分进行，加工程序是相同的，其主要加工内容如下:①采用surface roughpocket功能，选用X12合金立铣刀进行粗加工;②采用surface finish contour功能，选用X12合金立铣刀进行精加工;③采用、urface finish contour功能，选用X12球头铣刀进行清根加工;采用、urface finishshallow功能，选用X12合金立铣刀进行平而的精加工;采用surface finish contour功能，选用6球头铣刀进行清根加工。
14 mm和12 mm两孔间通槽加工运用contour功能，选用X12合金立铣刀进行粗、精加工。
侧而腰形槽加工运用surface rough pocket功能，选用8合金立铣刀进行粗加工和底而的精加工;运用surface finish contour功能，选用6球头铣刀进行清根加工。
轨迹生成之后，经过仿真与后置处理就可以在机床上进行加工了。经过实际加工生产，加工效果良好，不仅满足了加工精度要求，而且也满足了加工效率要求。
4总结
本文从工艺分析、夹具设计和数控编程等3个方而对一个航空零件进行了分析，并验证了其加工的可行性。从中可以看到，对于复杂零件的加工，较好的编程基础是必不可少的，如果再有较好的工艺思路，同时能够巧妙地设计专用夹具，则会达到事半功倍的效果。因此在复杂航空零件的加工过程中，把工艺与专用夹具的应用作为突破口是不错的选择。
数控加工技术论文9
摘要：当前，随着全球经济一体化速度的不断，各个国家之间的竞争激烈程度不断增强，在这个过程中，各个国家的制造业的水平对于一个国家在国际分工中的地位以及国际竞争了具有重要的影响，在一定程度上决定了国家的经济地位。数控加工技术是制造业中的重要部分，其中的刀具轨迹规划是复杂曲面数控加工的重点研究内容，因此，本文针对复杂曲面轨迹规划关键技术进行分析，并指出复杂曲面数控刀具轨迹的生成技术，旨在改进轨迹规划算法，提高制造加工的质量和效率。
关键词：复杂曲面；数控加工；轨迹规划；优化
随着时代的发展，汽车、机械以及船舶等工业产品的制造发展速度不断提高，在这个过程中对于各种由复杂空间自由曲面构成的零件使用量也是在不断的增多，由于这类曲面类零件加工是数控加工的重点研究对象，对于社会对于复杂曲面数控技术的进步提出了新的要求。为了实现复杂曲面零件的数控加工，需要首先生成复杂曲面的刀具轨迹，并在此基础上处理得到所需要的NC代码。本文针对复杂曲面数控加工的刀具轨迹的生产技术出发进行研究，并在分析和总结现有轨迹规划方法的基础上，指出其中需要改进的地方，进一步探讨促进复杂曲面数控加工刀具轨迹规划的发展。
1复杂曲面数控加工刀具轨迹生成概述
（1）刀具轨迹生成。
所谓刀具轨迹，是在切削刀具上规定点走过的轨迹，而复杂曲面数控加工刀具轨迹生成是指，根据所选用的加工机床、走刀方式、刀具以及加工余量等各个因素，通过零件的几何模型，进行的刀位计算并生成加工运动轨迹的过程。刀具轨迹生成对于数控加工具有重要意义，尤其是能否生成有效的刀具轨迹直接决定了现有数控加工的生产的可能性，并且影响着数控加工的质量和效率。另外，高质量的数控加工程序中需要保证使用的编程精度，还要能够满足编程效率高、通用性好和加工时间短的要求，只有这样才能保证刀具轨迹的有效生成。
（2）刀具轨迹生成的相关因素。
首先，是刀具轨迹拓扑结构，具体是指刀具跟踪一系列刀位点形成曲面时的走刀模式，环切走到模式和行切走刀模式是现有复杂曲面数控加工中较为常见的轨迹，能够适应曲面局部较为复杂的特征，在工程制造的实际应用程度较高。其次，是刀具轨迹参数，所谓刀具轨迹参数具体是指走刀步长和行距，前者主要是指同一轨迹上，由于受到加工误差大小的影响，相邻两刀位点之间的距离。后者主要是形容有刀具几何形状、残余高度和曲面几何信息因素决定的相邻轨迹间对应刀位点的距离。走刀步长和行距的大小与加工曲面精度之间存在反比关系，即步长和行距越大，加工曲面的越粗糙，但是处理时间和内存的占用越小，具有较高的效率。最后，是刀具轨迹评估。对于生成刀具轨迹的优劣判断需要进行评估，主要是质量、效率和鲁棒性三个方面进行评估。质量评估是指在生成的刀具轨迹必须是残余高度在一定的范围内，并且无干涉。效率评估是指处理时间和内存的占用量必须在一定的范围内，另外，实际的加工时间也是在评估的时候给与考虑。所谓鲁棒性，是指刀具轨迹的适应能力。
2刀具轨迹的生成方法
对于刀具轨迹的生成方法，最重要的一点是需要代码质量高，能够保证生成的刀位轨迹代码量较小，并且必须是无干涉。现在对于刀具轨迹的生产方法比较常见的是导动面法、参数线加工法和平行截面法。
（1）导动面法。
所谓导动面法是指，为了保证刀具按照正确的轨迹运动，需要引入一个导动面，来保证切削刀具在零件表面与导动面相切。值得注意的是，在使用三轴球头刀加工曲面时，刀具轨迹在在本质上是零件面的等距面和导动面等距面的交线，导动面法能够保证是由零件面和导动面决定生成的.刀具轨迹。
（2）参数线加工法。
所谓参数线加工法，是指在生成刀具轨迹时以被加工曲面的参数作为刀具路径接触点。参数线加工法是复杂曲面数控加工刀具轨迹生成中最为基本的方法，主要的原因是因为计算量较小并且计算较为简单，但是，仅仅适合曲面参数线分布较为均匀的情况，如果分布不均匀的情况下，使用此方法的刀具轨迹加工效率较低。
（3）平行截面法。
所谓平行截面法，是指使用平行截面截取加工曲面或者是偏置面，加工曲面主要是交线作为刀触点刀具轨迹，后者主要是刀位点刀具轨迹。在具体的使用过程中一般情况下会将曲面离散，形成多面体模型，主要是由一系列的小三角面片或者是四边形面片。虽然这种方法较有成效，但是在使用研究中发现，由于截面间距的控制难度较高，所以在曲面的不同部位，特别是陡峭处生成的轨迹疏密程度与平坦处的轨迹疏密程度之间存在较大差别，在整个刀具轨迹的生成这能够造成残余高度分布并不均匀。
3行距和走刀步长的确定
（1）行距。
行距经过精算之后，选择的最优行距对于刀位轨迹的生成具有至关重要的作用。在具体情况下，计算行距多是采用刀具半径、残余高度以及曲面曲率半径三者之间的复合函数。最优的行距既不能过小，也不能太大，主要原因是，行距选择的过小，容易在加工的过程中导致加工时间的延长，对于生产加工效率的提高产生不利影响。而行距过大，就会导致曲面残余高度的数值变大，所以会导致加工精度降低。因此，在计算行距的过程中，需要在计算的过程中考虑到加工时间和加工质量等多个因素，保证选择最优或者是最合理的行距。
（2）走刀步长的确定。
曲面加工的刀具轨迹在理论上应该是由刀具和曲面之间啮合形成的复杂曲线，但是在具体的运作中，由于使用的CNC插补能力有限，所以这个复杂曲线只能是变现为一系列的小直线段。刀具通过线性插补运动跟踪刀位点，在这个过程中走刀步长的大小，会直接影响着刀位数据密度的大小，并且对于加工程序也是有着较大的影响。走刀步长过小，会导致刀位数据密度过大，虽然是能够提高表面质量，但是会在一定程度上降低加工效率。因此，在确定走刀步长的过程中，需要在考虑精度的前提下确定，事实上，无论是采用哪种确定方式，都是会产生一定的误差。
4结论
刀具轨迹生成技术是数控加工中最为重要的技术，对于实际应用具有重要影响，现在的技术还存在着较多的问题，需要在数控编程不断发展中逐步解决，提高复杂曲面数控加工刀具轨迹生成的质量。
参考文献：
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数控加工技术论文10
摘要：叶片的工作条件较为复杂，且需要长时间运作，因此在进行叶片加工时不仅要重点把握叶片的质量，同时也在生产过程中考虑到生产企业自身经济效益。传统叶片加工工艺不仅繁琐，且需要人力财力较多，而数控加工技术的出现不仅能够有效解决这一问题，同时也有利于提升我国工业产业整体科技水平。本文对汽轮机中的叶片及其特点进行分析，同时基于并联机床对数控加工技术在汽轮机中的应用进行研究。
关键词：数控加工技术；汽轮机；叶片；有效应用
汽轮机上的叶片能够在运作过程中将蒸汽转换为机械能，并通过不断旋转的形式为汽轮机提供动力，使其能够产生电力并不断运行，由此可见，叶片作为汽轮机中的重要组成部分，在整个能量转换过程中有着至关重要的作用。近年来我国工业科技水平不断受到国际化、科技化的推动而提升，而全球工业的进步也对汽轮机的设计提出了新要求，其中最重要的就是对叶片的型面设计。由于传统工艺加工技术已经无法满足工业生产需要，因此必须在传统技术的基础上融入数控加工等计算机科技手段并不断对其优化，在确保能够提高其加工工艺水平的同时促进工业工厂生产效率，促进我国工业实力的进步与发展。
1汽轮机叶片结构的特点及运作分析
叶片作为汽轮机中的重要组成部分，不仅是使风轮机转换能量的重要前提，同时其质量也决定着风轮机的运作效率，是决定汽轮机是否能够正常运作的基本条件，叶片在通常情况下分为动叶片与静叶片两种。就动叶片而言，其主要由叶身、叶根、拉筋以及型面、叶冠和中间体几个部分构成。其中，中间叶身的结构是最繁琐的，平常见到的多数为扭转型的自由曲面。通常情况下，可将叶身型面划分成叶根圆角、进气边圆角、背弧、拉筋以及叶冠圆角、出气边圆角和内弧几个部分。叶身型面均由不一样的截面型线拟合而成的曲面，叶身型面是由一组间距不一致的截面型线所形成的一种空间扭曲面，通常情况下，将叶身部分的该部分横截面称作叶型，将每个横截面的边缘叫做型线，在通常，一条型线均由三个部分构成，即背弧、进气边圆弧以及内弧与出气边圆弧，型线对叶片的具体工作有着直接性的作用和影响，许多型面均属于一种弯扭变截面与等截面弯扭曲面。在通常情况下，叶根形式有菱形、T形以及枞树形与叉形四种。与动叶片不同的是，静叶片被固定在汽轮机中的气缸里的叶片。而气缸中具有许多静叶片，每一个静叶片都与一个动叶片进行组合形成一级，而当热蒸汽进入汽缸并进入到第一个叶片级时，静叶片就将蒸汽倒入动叶片处，并使其产生推力推动动叶片旋转，而随着热蒸汽的不断进入，每一级叶片都因受到上一级的推动而转动起来，并且随着蒸汽总量与速度进入的增加，动叶片旋转的速度也不断加快，最终使每一级的动叶片都不断运行，并产生机械能，为汽轮机提供动力。
2叶片的数控加工工艺
传统叶片加工工艺已无法满足现代工业企业生产需要，而数控技工技术与叶片加工工艺的结合完美地解决了这一问题。其中叶片在运作时产生的气道对汽轮机所产生的功率有直接影响作用，因此在进行叶片加工时需要将叶片气道作为保证叶片质量的重要指标之一。国外发达国家已经能够熟练地运用先进数控加工技术来进行叶片加工，而现如今我国仍属于起步阶段，在叶片数控加工方面略显不足。因此，我国相关科研人员正不断地研究该技术并创新，以期为促进我国工业发展奠定基础。数控加工叶片技术不仅具有先进的科学性，同时也具备其它优势。首先，数控机加工技术在一定基础上能够通过智能化加工及管理有效提高叶片的质量，在降低叶片型线误差值的同时也为提高汽轮机整体质量提供保障；其次，数控加工叶片技术的投入大量节省人力，并且有效地提高加工工作效率，为工业生产企业节省成本的同时增加经济效益。由于受到其工作性质影响，加工企业在选择叶片材料时通常采用1Crl3与2Crl3等不锈材料，以确保能够提高叶片的使用寿命，增加汽轮机的能量转换率及机械利用率。但由于这两种材料具有高强度、易变形等特点，因此在加工过程中增加了一定难度。
3基于并联机床的汽轮机叶片的数控加工应用
并联机床是近年才出现的一种有效结合了科技与工艺的.新概念加工机床，该机床通过利用CAD/CAM软件等先进科学技术将机器人结构与机床完美结合，不仅具有低成本、高效率以及结构简单等特点，同时也因其寿命长、加工精度较高等优势受到全世界工业产业的关注。通常情况下，基于并联机床的汽轮机叶片的数控加工程序由以下几个部分进行实现：第一，CAD技术的处理流程；第二，并联机床的加工流程。并联机床的加工内容着重包括叶身型面、叶冠、叶根和叶身以及叶片的叶根和叶冠的交接面。基于UG的叶片数控加工的编制程序着重涵盖了以下几个方面的内容：a.叶片零部件的三维造型；b.对叶片数控加工的工艺程序、加工的工具进行确认；c.刀位的精确计算和所生成的刀具的运动轨道；d.对刀具的运动轨迹进行科学的校验以及仿真与编辑，同时形成相应的刀位文件；e.以后置处理流程为依据，将刀位文件变成数控机床可以读取的NC代码。运用UG软件对叶片进行数控加工，在通常情况下，其数控加工的编制程序均是在UG/CAM中形成了刀具的轨迹后，在进行NT仿真与校验，可将加工数据与信息输出视为刀位源的一种具体文件。在刀位源文件中着重包括刀具信息、加工坐标系信息、刀具位置以及所有的加工辅助命令信息和姿态信息，需要通过一定的后置处理器，把它转换成数控机床可以接受的一些数控程序，同样，也可择取并联机床自身所有的后处理程序进行相应的后处理工作。在UG软件中，供应了在形式上抽象、繁琐的各种零件的粗精加工，广大用户可按照各种零件架构、加工精度以及加工表面形状等方面的一些具体要求，对加工类型进行科学、合理的选择，在所有的加工类型中都涵盖了多种形式的加工模块。运用加工模块能迅速的建立加工操作。在交互操作中，在图形方式之下对编辑刀具路径进行交互，进而形成适合于机床的数控加工流程。
4结束语
综上所述，数控加工叶片工艺技术不仅能够将传统加工工艺中的不足进行完善，同时也能够提升叶片的整体质量。此外，由于在进行加工设计时，将传统工艺中的去毛坯余量的步骤放在普通机床中进行，而具体加工则采用并联机床，不仅大大节省了加工时间，同时也能够利用并联机床的先进性与智能性，在提高叶片的加工精度、降低加工误差值的同时大量节省人力财力，从根本上提高了生产效益，对促进我国工业科技水平的提高起到重要作用。
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数控加工技术论文11
摘要：随着机械制造业的发展，数控技术得到了广泛应用，数控人才逐渐变成社会急需人才。技工院校作为应用型数据人才培养基地，需不断扩大数控专业招生规模，以适应社会发展对人才的需求。不过在数控设备不足的情况下，数控加工技术课程实训教学面临极大压力，怎样有效解决学生人数多、实训设备少的问题，且提高数控技术专业学生教学质量呢？模拟实际设备加工状态的数控加工仿真系统很好地解决了该问题。
关键词：数控加工；数控仿真软件
数控仿真软件是一款在计算机设备内完成数控操作加工仿真的现代化专业性软件，能同时展开刀具轨迹与机床运动的仿真。数控仿真软件通过三维显示与虚拟现实技术，使数控加工整个流程的模拟达到相当逼真的程度，进而检验加工环节里可能存在的不足。利用微型计算机的数控加工实验教学系统，可为学生知识的学习提供更真实的数控机床操作编程加工环境，可降低实际上机操作时因误操作而带来的机床与工件毁坏几率，进而提升课堂教学质量与学生实际工作能力。
一、数控仿真软件在数控加工技术教学中的作用
第一，通过数控仿真软件能够弥补设备与师资缺乏，增强学生动手实践能力，对学生技能操作熟练程度的提升更有利。利用仿真软件展开模拟操作，可为学生提供更多的实习机会，缩短新授知识转变为技能的周期。如一个班级中约有30个人，3台机床，平均每台机床约10个人，每次实习时间约3小时，而每个人的实际操作时间仅有18分钟，在如此短暂时间内，很难达到预期的效果。若我们利用每所学校均有的微机室，将3小时换作与实际机床基本相同的仿真操作的话，可保证所有学生均有足够时间来动手，提升操作熟练程度，为下一步实际操作做足准备。第二，提供了多类机床与多类系统。现今数控机床的种类与系统厂家相当多，教学时可结合需要选择对应机床与系统完成对学生的授课，增强了学生对不同数控系统与不同数控机床的适应能力。第三，通过数控仿真软件可更好结合理论学习，实现同步教学。若通过仿真软件一边演示一边教学，借助车刀与工件运动来显示指令轨迹，学生更易理解，还可亲手操作以加深认识，理论与实践相互融合，增强了教学质量。
二、数控加工技术课程的数控仿真软件教学要点
1.引导学生正确选用数控加工仿真系统，提高教学质量
数控仿真软件可通过计算机把所编制程序，在二维图或三维图的基础上通过动态方式把整个数控加工过程更生动地展现出来。现今有影响力、有代表性的数控仿真软件包括上海宇龙、斯沃仿真、南京宇航等。但具体选择哪种仿真软件，还应综合分析仿真系统里操作面与实训教学机床的匹配性，保证仿真系统里所用到的数控系统应与教材教学选择的数控系统或机床相符，并考虑数控仿真系统功能是否满足教学要求与仿真软件及CAD/CAM软件配套性，如通过CAD/CAM软件后置处理所生成的程序可否调入仿真系统进件虚拟加工，在仿真软件运行验证符合要求的程序可否在真实机床里加工等。笔者学校在实际操作中选用了上海宇龙数控仿真软件，软件基本可兼容目前国内已有的大部分数控系统，如FANUC、SIEMENS、广州数控等。仿真软件完全模拟真实的数控机床操作，能清晰仿真整个数控加工环节。学生在学习过程中能够更快速地了解数控机床编程与操作技能。
2.科学应用仿真软件，增强学生学习兴趣
过去在黑板上讲授不同按键名称、作用与操作方法，实质上是一件费力不讨好的事，学习者感觉枯燥，教师也乏味。但若将数控仿真软件用于数控加工技术课程中，学生所编程序能够直接在计算机数控加工仿真软件中进行模拟加工演示。由于机床操作面板的使用及零件加工过程均与实际加工情况类似，学生可从任意角度了解、掌握数控机床加工过程，毛坯加工变作成品的过程真实形象，更利于知识点的掌握。利用数控仿真软件，基于学生学习中遇到的各种困难及问题给予讲解、引导、示范操作，可以克服所有的学习困难，解决问题，增强学生学习兴趣。此外，数控仿真软件再先进，终究不是真实的，数控系统种类多，统一数控系统应用于不同厂家生产的数控机床上，实际操作中也存在诸多差异，研发人员无法全面掌握这些具体细节，仿真软件产品会出现一些与真实机床不同的感觉。教师还应为学生清楚讲述软件与实际机床不符之处，并结合机床真实情况为学生展开针对性教学，以免让学生出现误解，不利于将来机床编程与实操。
3.合理安排教学内容，循序渐进掌握数控知识
数控加工技术课程教学中应合理安排教学内容，在教学前将知识点给予有效安排，大致分作三个模块，即基础模式、提高模块与拓展模块。首先，基础模块重点讲述训练中常用到的FANUC数控系统相关数控车床、数控加工中心编程方法、操作及应用知识，该模块属于教学基础，也属于教学的重点，要求学生务必熟练掌握，并能做到知识的灵活运用；其次，提高模块重点讲述并训练SIEMENS数控系统相关三种机床编程与操作，增强学生在不同数控系统下进行不同数控机床编程的操作能力与理解能力；最后，拓展模块重点讲述国产数控系统里的华中数控系统与广州数控系统里的数控车床编程及操作技巧，拓宽学生知识面，增强学生对不同操作系统、不同操作面板的.编程及实践操作能力。唯有如此，学生方可更牢固地掌握各种数控加工知识，步入社会后能尽快适应岗位工作要求，提高工作能力。
4.仿真软件学习与机床实际操作训练同时进行
数控仿真软件不仅可用于数控加工技术课程教学中，还可作为数控操作技能训练辅助工具。教师应摆正数控仿真系统在教学中的位置，不可让学生养成一味依赖数控仿真软件的习惯，而忽视了机床实际操作练习的重要性。教师需结合课程总共的学习时间，科学分配仿真软件学习与机床实际操作训练二者的时间比例，充分认识到数控仿真软件的应用优势主要体现在入门基础训练上，而学生实践操作技能的提升关键还是要通过大量的机床实际操作训练。学校需合理制订教学计划，在数控仿真软件课程学习前，就先组织学生到附近工厂实习，让学生对各类加工方法有更深的感性认识。同时，数控机床课程与数控加工工艺课程也应安排在数控仿真软件学习训练前，让学生掌握更多机床操作方法、加工方法与切削用量选择方法，更利于学生理解与掌握数控仿真各环节要点，进而让数控仿真软件真正在数控加工技术课程中发挥作用，达到“砍柴不误磨刀功”之效。总之，数控仿真软件将逐渐变成我国数控教学中的主要手段，不但能够解决占用过多实验设备时间的问题，还可提升学生对数控加工的认识，还可为学生提供检验自行编写程序正确性的有效手段。不过，把数控仿真软件应用于数控加工教学里也有诸多不足，在应用过程中还应不断改进与完善，使其更好为数控教学服务，提高教学质量，为社会培育出一批批实践能力强的新型数控人才。
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数控加工技术论文12
摘要：近年来，随着科学技术的不断进步，机械模具实现了高速发展。借助数控加工制造技术，机械模具在整个加工环节发生了很大变化。同时，人们对机械模具的加工提出了更高要求，加工的零部件结构日益复杂且型面复杂，材料的硬度要求较高。在进行模具制造的过程中，机械模具的数据加工技术发挥着重要作用。本文分析机械模具数控加工中的具体要求，剖析模具制造中机械模具数控加工制造技术的应用和前景。
关键词：机械模具；数控加工；制造技术
在各类工艺设备制造过程中，模具是基础，可以促进一个国家工业的发展，各行各业也都需要借助模具制造。模具所使用的材料硬度较大，精度较高，结构和型面复杂，在制作过程中，需要提高制造效率。所以，模具的制造周期非常短，对相关的技术要求很高。在传统的模具制造和加工中，由于受机械设备的限制，模具加工效率低下，且精度不能保障，工艺水平较低，对很多产品的质量造成了不良影响。针对上述问题，要不断完善数控加工制造技术，以提高模具加工的精确度和效率，才能不断提升生产效率。
1机械模具数控加工的基本要求
1.1明确产品的基本特征
模具的制造一般是单件生产的方式，每一件模具都有自身特征，在具体生产环节中，常常在开模中出现重复情况。所以，在运用数控编程和机床控制过程中，对这两项技术提出了更高要求。如果模具具有很复杂的结构，那么应该借助其他辅助软件进行加工，才能完善整体的加工效果。
1.2全面了解模具制造开发的各种不确定因素
进行模具设计过程中，最主要是产品开发。设计中不能直接呈现最终产品，所以进行模具开发时，开发的时间具有不确定性，且开发的数量也具有随机性特征。因此，模具设计人员在平时的工作中应该不断完善自身的随机应变能力，在工作中灵活处理这些不确定性因素，从而应对随机性问题，在设计过程中积累丰富的经验。
1.3尽可能减少误差
在机械模具数控加工过程中，精确度非常关键。所以，模具加工中应该采取措施降低误差的产生率。模具加工人员进行加工的过程中，要不断完善自己的加工方式，实现精细化的操作行为，防止各类误差的产生。如果在模具加工过程中不能很好地进行误差控制，产品的质量就会存在问题。
1.4严格规范机械加工
一般情况下，模具的内部结构非常复杂。所以，进行机械加工过程中，常常出现不彻底的问题。在机械加工中，常常借助辅助性软件，通过模拟加工过程，再进行模具加工。在一些特殊的模具加工中，要借助电火花进行。这项加工技术的流程并不复杂，且可以高效完成加工的所有过程。加工过程中，不需要大量借助机床，且可以保障模具的质量。
2国内模具制造技术的回顾和发展
我国的模具生产开始于20世纪初，一直到现在，模具制造实现了高速发展。在较短的时间内，我国已经自主研发了很多数控机床。我国在加入世界贸易组织后，对外贸易发展非常迅速。国外很多先进的数控机床技术引入我国，我国也开始购买国外先进的数控机床，这在一定程度上促进了我国数控加工设备的发展。各类完善的数据机床在模具生产中广泛运用，使模具制造获得了技术支持，其发展进入了一个新的领域。借助CAD和CAM设计，完善了模具的仿真加工。在仿真过程中，可以发现模具在设计中存在的不足，从而可以改进方案，节省大量的生产时间。但是，目前我国的数控加工技术与发达国家还存在一定差距，很多大型的模具制造水平还存在局限性，不能达到发达国家的水平。
3模具制造中机械模具加工制造技术的实际分析
在进行模具制造过程中，大量采用机械加工技术。因此，模具生产中，机械加工技术也在不断完善。数据加工技术符合现代化机械加工的形式，可以在模具制造中处理一些特殊情况，特别是结合了数控机床的使用，对模具的精度进行了改善。数据机床加工技术在模具生产中，不仅完善了产品制造的精度，而且大幅提升了模具的生产效率，减少了材料浪费，节省了模具生产的成本。如今，我国在模具生产过程中已经开始大量使用数据加工技术，所以在以往钳工加工的基础上，可以获得较好的效果。在模具制造过程中，借助数控加工方式，使模具加工事业获得了长足发展。现在，很多模具制造企业都广泛采用数控加工技术，完善了模具加工的相关流程。
3.1数控车削加工技术
在模具加工过程中，数控车削技术在加工整个流程中得到了广泛运用。在一般生产中，数据车削加工技术可以制造各类零部件，也可以完成模具加工，如进行冲压件和注塑模具的加工。但是，在加工过程中，容易受到平面的局限，所以数据车床常用于零部件的加工中。
3.2数控铣削加工技术
在机械模具加工过程中，常常运用数控铣削加工技术。很多模具的外部结构并不是平面结构，而且还有曲面或者凹凸型。所以，数控铣削加工技术得到了较为广泛的运用。这项技术在采用过程中，常常对曲面的模具进行加工，且很多模具的轮廓并不清晰，甚至外形比较复杂。所以，铣削的方式非常适合复杂结构的模具生产。在电火花形成加工的过程中，可以充分采用压铸模和注塑模的加工。如今，数据加工技术发展非常快，模具制造中也经常采用大型的铣削加工技术。
3.3数据电火花加工技术
通常情况下，加工中常常要采用快速成形技术。所以，数据电火花技术得到了广泛运用。这种加工技术需要较高的精度要求，而且编程比较复杂。但是，与特殊材料的模具和复杂形状的模具相比，数据电火花技术对形状要求较低。在不同的直壁模具加工过程中，一般使用线切割技术较多。在注塑模具和冲压模具的设计制作中，也都需要采用电极。
4机械模具数据加工技术的发展方向
4.1精准度高
在数控加工过程中，精准度是一个重要的衡量因素。在整个加工的流程中，要对数据加工的几何精度进行有效分析，从而提高加工精度，防止各类误差的产生，且应该运用闭环补偿技术，在一定程度上提高机械模具数据加工的精度。
4.2具有良好的柔性
通过分析不同数控加工技术，柔性化的加工方式成为必然。模具加工过程中，加工对象发生变化后，整个技术流程也应该发生变化，而数控机床也应该可以适应加工对象发生的变化。在数据系统和整个机床系统中，应该实现结构不同的零部件的加工。在数控加工过程中，应该借助开放式系统。所以，数控系统应该实现良好的兼容性，并且具有通用性特征。用户可以存储数据，可以在不同环境下更好的体验，还能调整整个系统，从而使系统更加符合加工环境。如今，我国适应的数控系统比较死板，不能进行柔性化设计，不能融合各项技术使用，在模具加工中还不够灵活。
4.3完善数据加工的高效化
在进行数控加工过程中，应该实现高效的切削方式，以防止机床在切削过程中发生剧烈振动，且可以完善排屑效果，防止各类部件加工中出现变形，使模具表面加工的精度更高。数据加工要提高加工效率，还应该进行精加工。
4.4智能化的`加工
在未来的模具加工过程中，各类智能化的加工方式会出现。这些加工实现了全自动化，可以减少人力资源的使用，可以保障加工效率，使各类设备使用更加简单。
5相关实例分析
以汽车的覆盖件模具加工为例。第一，借助机械模具数控加工的方式实现型面加工，在完善模具的定位和加紧后，要对工件做试加工处理，对毛坯的各个加工部位进行检测，分析余量的切削是否均匀。在对型面进行加工过程中，要分析覆盖件的本身特征。由于很多汽车的覆盖件体积非常大，而且都是铸件制作，常常出现表面加工不均匀的问题，容易导致机床的振动问题。所以，在对型面进行加工过程中，应该通过对实际生产粗加工道具的利用情况进行分析，然后在型面上采用由远及近的进刀方式，以确定加工余量，确保加工速度的平均。第二，在模具型面粗加工过程中，应该通过实际情况的分析，对模具的型面毛坯进行粗加工。粗加工的主要的目的在于将大量毛皮去除，确保在后续精加工中提高效率，确保模具表面的质量合理，使机床在加工过程中平稳，防止切削方向发生变化。粗加工的量非常大，所以要提高粗加工的效率。在加工过程中，要对浅平面区进行分析，然后选择进刀的路径。第三，在粗清角加的过程中，将毛坯角落中刀具不能加工的部分进行加工，使加工的余量保持均匀。
6结语
机械模具加工中，应该合理运用数控加工技术，完善企业模具加工效果，提高加工效率，防止模具加工中的材料浪费，节约模具加工成本，使模具加工企业的经济效益稳步提升。随着我国机械加工制造业的不断完善，模具加工方式也发生了变化。所以，模具加工应该朝着精加工方向发展，提高模具加工效率，借助数控加工技术，完善加工效果。
作者:沈宇辰 单位:江苏省淮阴商业学校
参考文献:
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数控加工技术论文13
摘要：机械数控加工技术是实现自动化及高效化加工的有效途径，对于现代工业的发展有着重要的意义，已经广泛的应用到各行各业之中，本文就机械数控加工技术进行简单的介绍，分析影响机械数控加工效率的一些因素，就如何提高机械数控加工技术水平提出几点建议。
关键词：机械数控加工技术；影响因素；加工水平
数控加工技术起源于20世纪40年代，50年代中期开始应用于飞机零件的加工之中，数控加工具有加工精度高、质量稳定、生产效率高等等优点，明显的提高了机械加工的自动化程度，广泛的应用于各种零部件的加工之中，但是，数控加工技术在实际的使用过程中还存在着一些问题，一定程度上影响了加工的水平，本文对此进行简单的分析，就如何优化数控加工技术进行讨论分析。
1机械数控加工技术分析
数控加工技术是机械加工的重要方法之一，具有加工精度高、自动化水平高、加工效率高、加工质量稳定、操作人员劳动量少等优点，在各种工业生产中应用十分的广泛，零部件加工工作主要依靠数控机床进行，数控机床加工过程中需要首先由工作人员按照指定的代码及程序格式编写工件的加工程序单，然后将其输入到数控机床数控装置之中，车床根据控制系统的指令会自动的进行零件的加工，不需要人工操作，十分适合于小批量、形状复杂、精度要求较高的工件的加工。数控加工技术对于我国制造业的发展有着重要的意义，有效的提高了我国制造业的整体素质及经济效益，随着工业的发展，机械数控加工技术的应用范围将越来越广泛，长期以来，国家对于数控加工技术的推广应用改良都十分的重视，可以说数控加工将是未来我国机械制造业发展的必然趋势。
2现阶段影响加工技术的主要因素
就目前来说，我国数控加工的过程中还存在着一些问题，在一定程度上影响了数控加工的'效率、精度，下文对此进行简单的归纳总结，仅为有关人员的研究提供参考。
2.1换刀方式及走刀路线
操刀路线不科学会严重影响机械数控加工的水平，刀具的加工路线要根据粗加工、精加工等等的不同要求合理的设置，走刀路线不合理会影响数控机械加工的质量及效率。此外，换刀方法的选择会影响到数控加工的可靠性及稳定性，合理的换刀方式不仅能够缩短换刀时间、提高换刀的效率，还能够降低数控机床加工的成本及精度损失，因此，实际的机械数控加工过程中要能够根据数控机床及实际的加工工艺尽可能选择最简单的换刀方式。
2.2数控机床安排
我国的机械制造业已经发展了很长的时间，机械加工技术也已经广泛的应用到各种零部件的加工之中，数控机床使用一段时间之后，必然会存在一定程度的老化、磨损等等问题，这些情况都会影响到机械数控加工的精度，因此机械制造厂家必须要及时的安排相应的工作人员对数控车床进行养护维修，延长其使用寿命的同时，减少故障发生率，提高机械加工的质量。但是实际的生产过程中，部分厂家的目光比较短浅，过分重视短期利益，或者对于数控机床的维护管理工作不够重视，严重影响了数控加工的质量。2.3数控车编程如上文所述，数控机床加工是按照工作人员编制的加工程序单进行的，因此数控车的程序直接影响数控加工的质量。当前阶段，机械数控加工的过程中还存在着程序编写不专业的问题，导致数控加工的精度难以达到预期的要求、加工效率低。因此，实际的机械数控加工技术改进过程中必须要重视数控车编程问题。
3提高加工水平的探索
针对上文所述的种种问题，机械加工制造企业必须采取一定的改进措施，优化机械加工技术，不断的提高机械加工的水平，为企业的可持续发展奠定良好的基础。
3.1合理选择换刀方式、设置走刀路线及位置
换刀过程中要能够根据零部件的类型、特点合理的选择换刀方式，刀具的切入方式、切入点，必须要满足工件轮廓表面的粗糙度需求，粗加工时要留有一定的余量，并在最后一次连续走刀时加工出来。走刀路线及走刀位置设置时要能够保证切削进给路线最短，提高效率的同时能够有效的减小刀具的损耗。除此之外还需要考虑到对刀问题，加工路线制定时要根据粗加工、精加工等等的不同要求合理的设置，比如粗加工的主要目的是尽可能快的去除加工余量，而精加工的主要目的则是最大限度的保证工件的尺寸精度及表面粗糙度。
3.2培养高素质的编程人员
编程人员的专业素质对于数控加工的水平有着重要的影响，因此机械制造加工企业必须要重视编程人员的培养，实际的管理过程中要能够通过专业技术培训、员工进修等等方式提高他们的专业素质，提升人才的质量，只有这样才能够优化数控加工的技术水平，促进企业的可持续发展。
3.3加强数控机床的管理
数控机床的维护管理是机械制造企业的重要任务，企业相关管理人员必须要重视机床的检修维护工作，设备维护维修资金的投入不必可少，管理人员必须要能够站在长远的眼光看待问题，安排专门的工作人员定期对车间的机械设备进行大规模检修，消除安全隐患。设备操作人员在日常的工作过程中要具备一定的机械养护能力，做好上下班时候的设备养护工作，为数控机床的稳定运行奠定良好的基础。
4结束语
数控加工技术对于我国制造业的发展做出了重要的贡献，但现阶段我国机械数控加工技术在应用过程中还存在着一些问题，本文对此进行了简单的归纳，从加强数控车床管理、培养高素质编程人员等几个方面就如何提升机械数控加工技术的水平进行了简单的探讨分析，希望能够对机械制造业相关人员的工作有所启发。
参考文献：
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数控加工技术论文14
摘要：机械制造行业是我国经济产业的主要组成模块，其与我国社会经济产业效益息息相关。在现阶段科学技术发展过程中，我国机械制造领域数控加工技术应用范围不断拓展，对机械数控加工编程技术也提出了更高的要求。本文根据现阶段机械数控加工编程技术应用要点，结合CAXA制造工程应用特点，对其在新时期的优化应用进行了简单的分析。
关键词：新时期；机械数控加工编程技术；探索
引言
新时期，机械制造加工过程中，将机械数控加工编程技术与电子信息技术进行了结合应用。电子信息技术与机械数控加工编程技术的结合，不仅可以避免传统机械数控加工技术应用漏洞，而且可以进一步提升机械制造加工效率。现阶段常用的电子机械数控加工编程技术主要有机械数控零部件加工、CAXA制造工程两个方面。因此为了进一步提高机械零部件加工效益，对电子机械数控加工技术在机械制作中的应用进行适当分析非常必要。
1新时期机械数控加工编程技术应用特点
在新时期，现代机械加工中机械数控加工编程技术的应用，可以在保证机械加工效率的同时，进一步提升机械零部件加工精度。同时通过精细化管理模式的应用，也可以促使各项机械加工资源得到有效的应用，从而降低机械加工资源损耗率。一方面在机械数控加工编程技术应用过程中，可以通过数控技术、信息技术、机械加工技术的有效整合，提高机械生产环节机床设备控制效率。同时利用数控技术终端调控性能将数控加工设备材料、加工流程进行数据代码转化，并通过数据备份处理，为机械零部件加工环节工件加工数字化调控提供依据。另一方面机械数控加工编程技术可以通过机床数字化调控，将柔性技术、集成工艺、虚拟评估技术进行有机整合，从而进一步简化机械加工工艺，促使机械加工效率及工件精度得到有效的提升。
2新时期机械数控加工编程技术在机械制造中的应用
2.1机械数控加工编程技术在机械零部件加工中的应用
机械数控加工编程技术在机械零部件加工中的应用，主要通过对刀具设备工艺信息的分析，结合相应计算机软件的应用，对复杂机械零部件精度进行合理控制，从而保证整体机械零部件加工程序加工效率[1]。首先在刀具选择环节，需要依据从小到大的原则。即在机械零部件加工过程中，根据机械型腔特点，对其内部不同的曲面类型进行适当分析，同时依据从小到大的理念对相应刀具进行逐一处理，从而保证整体机械加工处理工序顺利进行。在具体刀具选择过程中，需要综合考虑型面曲率、圆角铣刀、加工型面等因素。其中型面曲率逐一是为了保证机械零件加工精度，在进行机械零件精加工时，根据不同的刀具类型，结合应用效果需求，优先选择半径较小的刀具进行处理。特别是在拐角加工环节，相关人员应依据型面曲率参数，结合相应规范进行合理调控；在圆角铣刀粗加工环节，相较于平端立铣刀及球头刀而言，其整体切削条件更加优良，且对整体精加工余量的均匀度具有较高的要求。因此在切削环节需要控制圆角铣刀在工件、刀刃间接触位置垂直限度内；为了保证被加工面加工质量与标准需求相符，在机械零部件加工环节，需要进行凸凹形精细处理。在这一环节主要利用球头刀或者平端立铣刀进行合理处理。其次刀具切入、切出调换。由于整体加工机械零部件型腔的复杂性，在具体机械零部件加工环节，为了最大限度降低风险故障发生频率，需要进行不同刀具类型的调换。特别是在精细机械零部件加工过程中，其切出、切入刀具环节切削方式对加工表面质量具有严重的影响。因此在机械零部件初始粗加工环节，需要在阶段加工工序完毕之后，进行不同几何形状刀具余量的选择，或者在重复加工刀具进入时，进行切入方式的调换。在具体的加工作业环节，主要利用CAM软件控制终端调控[2]。现阶段机械制造零部件加工主要包括刀具垂直切入切出工件、刀具通过预加工工艺孔切入、刀具圆弧切入切出工件等。其中刀具垂直切入切出工件应用频率较高，其可实现粗加工、精细加工外部凸模的有效控制；而预加工工艺孔刀具切入的形式常用于粗加工凹模工件、螺旋线切入、斜线切入等方面；而圆弧切入切出加工具有接刀痕消除性能，其在实际应用中主要用于精细零部件曲面处理。在粗加工机械零部件环节，也可采用单项走刀的形式，结合CAM/CAD等相应切入形式的控制，可有效提高加工效率。最后，走刀形式及切削形式确定。在机械零部件加工环节，走刀形式可直接影响刀具运行轨迹，最终影响机械零件加工质量。因此在机械零部件加工精度一定的情况下，应控制整体刀具受力的平稳程度，最大程度的降低切削时间。在具体机械零部件加工环节，主要有往复走刀、环切走刀、单项走刀等形式；其中单项走刀主要用于对切削效率要求不高的机械零部件加工作业。其可通过刀具走向一定的顺铣、或逆铣等模式，结合空走刀、提刀等模式的合理控制，可保证切削环节刀具受力稳定；往复走刀主要用于质量要求不高的精加工、半精加工作业，其可通过顺铣、逆铣轮换应用，提高铣削效率；环切走刀主要用于质量要求较高的机械零部件加工，其在进行加工环节需要综合考虑刀具耐用性及加工稳定性等因素。
2.2机械数控加工编程技术在CAXA制造工程中的应用
机械数控加工编程技术在CAXA制造工程中的.应用，主要是将实体、曲面CAM、CAD软件进行有机整合，从而进行相应数据软件编程的设置[3]。在实际CAXA工程进行过程中，机械数控加工编程技术可实现高效率调控及质量代码号广泛应用。且在实际机械加工过程中，机械数控加工编程模式还可以对系统工件处理轨迹数据偏差进行有效评测，从而为实体模型及曲面加工参数的设置提供依据，进而为高速切削作业效率提升打下基础。在高速切削作业过程中，基于机械数控加工编程技术的CAXA制造工程具有高效参数轨迹编辑、加工验证仿真、集中后置处理等优良性能。此外，在部分机械加工企业生产过程中，大多利用机床五轴联动技术进行复杂机械零部件加工。但是由于机床五轴联动技术设备操作系统较复杂，对整体机械零部件加工调控工作造成了一定困难。而通过机械数控加工编程技术的应用，可以通过计算机系统对机床作业模式进行智能化调控，从而对整体五轴联动技术设备进行全面动态监管。在保证五轴联动生产效益稳定发挥的同时，也可以降低机械操作资金损耗，提高机械制造产业经营效益。
3总结
综上所述，在我国发展过程中，我国机械数控加工编程技术在机械加工制造方面具有极大的应用优势。因此相关机械制造企业管理人员应明确机械数控加工编程技术应用要点，结合自身发展情况。在以往机械加工控制管理技术应用的基础上，进行现代化机械数控加工编程技术的引入，从而在提高机械零部件加工及控制效率的同时，为我国机械制造行业可持续发展提供依据。
参考文献：
[1]袁华.数控专业信息化教学研究与实践[J].高教学刊，20xx（5）：91-93.
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[3]周大成，万腾.数控机床的仿真及编程技术典型应用[J].农机使用与维修，20xx（12）：47.
数控加工技术论文15
摘要：如今随着科学技术的发展，传统的机械设备已经无法满足当前经济发展的要求和速度。经过多方面的努力，机械设备相较于过去取得了很大的发展，就拿机械自动化中的数控加工技术来说，它是机械设计和制造发展的关键，被广泛应用于制造业。加强数控技术在机械设计的应用，不管是对当前机械设备的进步还是对制造业总体生产水平的提高都有着重要的意义。只有这样才能使企业更具有竞争力，从而保证经济效益和社会效益。
关键词:数控加工；机械设计；应用现状
在目前的机械制造业中，数控加工技术开始逐渐被人们所重视。经济发展水平的提高，也相应的对机械制造提出了更高的要求，既要保证质量、满足对各种机械设备的制造需求，还要保证低价优惠，这是传统的机械制造所不能满足的。因此要重视数控加工技术在机械设计当中的应用，使其能够更有效率的满足市场需求，这也是当下很多机械制造企业取得竞争优势的重要手段。
1、数控加工技术的含义
数控技术也就是采用电脑程序来控制机器进行操作，按工作人员编好的程式来对机械零件进行加工的过程，因为一些生产过程都是按照预先设定的指令来完成，这样的生产方式具有很高的精度。数控技术和数控装备是制造工业现代化的重要基础。精密的数控技术能够提高产品生产的质量和效率，缩短生产所需要的工作周期，从而提高企业的竞争力。除此之外在机械设计时，数控技术能够精准高效的提供设计方案，例如各种零件的尺寸和材料，能够提供完备详尽的作业流程图，能够代替人力做一些危险作业的项目，既节省了时间又保障了安全。
2、数控技术在机械设计中的应用
(1)机械制图
传统的手工制图存在着很大的问题和弊端，例如绘制的零件图形和成品有很大的出处，无法呈现3D的效果，而且同时还要制作多个方案和设计图纸，费时费力。而数控加工技术是集计算机技术、网络通信技术和传感检测等于一体的加工技术，能够提供精准的零件数据，包括尺寸、材料、形状等，不仅如此还能够即时的将资料和数据传递给所需的一方，有需要变动的调整的可以通过修改计算机模型的输入参数达到快速修改，不需要花费过多的时间。所见即所得，更加的真实科学能够减少在日后的'生产中的失误，最大限度的保证企业的生产效益，缩短生产的工期。而且数据易于保存，对于工作人员来说也减轻了不小的工作压力。
(2)特殊行业的机械设计
众所周知我国是煤炭大国，煤炭资源在我国的能源系统中扮演着举足轻重的角色。针对这一现象我国的煤机企业要针对煤炭的特性和现状设计符合实际情况的机械设备。使其能够在激烈的市场竞争下更好地生存和发展。数控技术在机械设备的应用中代表着工业化的发展水平。数控机床与普通机床相比的优势在于精加工的精准度高，加工质量更加的稳定，企业如果能够将数控加工技术运用在实际的生产当中，对于企业产品质量的提升是非常有帮助的。例如现在国内的煤炭行业，根据现在的行业现状其实我们是很难去购置大规模的数控机床设备的，将现有的数控加工技术以及数控机床融入到现有的生产流水线当中，尝试推广采用数控机床与普通机床结合的生产方式，这样也能够在很大程度上提高产品的加工精度，而且这种结合的方式对于提高操作的安全性也是会有帮助的。精度要求低的产品用普通加工技术和设备来加工，精度要求高的产品用数控加工技术，虽然说这可能会打乱原有的生产工序，但是这样优化之后却能够更好的利用现有的资源。除了煤炭行业，产品制造型企业，甚至石油化工行业的公司都可以尝试推广这样的生产理念。这样企业也就能集中优势资源，在那些前景较大的市场份额上，获得更好的发展机遇。
(3)机械设备的设计
机械设备是机械生产制造过程的关键环节，随着现代制造业的发展，现代机床设备在机电一体化设备中已经成为了不可或缺的角色了。而且计算机技术的问世也为数控机床设备提供了非常良好的控制能力，但是随着生产逐渐多样化，这种以代码来实现对于机床控制的产品其实并不能够满足我们的实际需要，虽然说它细致到连刀具与工件之间的相对位置都能够计算，但是对于一些产品的特殊要求却并不能给很好的体现。完善数控机床的控制介质，让其能够根据不同产品的特点来进行工作，这是提高我们产品质量的重要措施。不仅如此，从数控技术出发，对原有的机械设备进行改造，让整个生产过程更有针对性，这也是非常重要的。
3、数控技术的发展
回顾数控技术从诞生开始到现在的这50年的历程，其内容已经发生了很大的变化。现在的计算机数控技术已经弥补了传统数控技术当中软件通用性不高以及维修难度大的缺点，其开放式的计算机系统，软件模块化的体系结构，为推动国内制造业的发展贡献了非常大的力量。而且计算机数控技术未来也在向着操作简单化的方向发展，具有很高的性价比，是符合当下很多企业经济转型的需要的。因此对于加工制造型企业来说，大胆向数控加工技术迈出这一步，一定能够收获更大的果实。
4、结语
机械制造业是一个国家的经济命脉，其中的机械设计更是保证机械制造行业内的公司正常生产的关键因素。但是我国在这方面却存在很多问题，与发达国家相比还存在较大的差距，直到数控技术逐渐被国内的企业所应用，这才给了我们在机械制造业发展的好机会。上文对数控加工技术在机械设计的应用相关问题进行了总结，希望能够对相关企业改进生产模式有所思考。
参考文献:
[1]任亚军,曹勇,张京帅.浅谈机械加工技术中数控加工的应用[J].黑龙江科技信息,20xx,02:87.
[2]肖焕丽.机械加工技术中数控加工的应用[J].山东工业技术,20xx,15:19.
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